В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.
За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.
В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.
Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.
Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.
По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.
На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.
Интересный факт
Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.
Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.
После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.
На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.
Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.
Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.
Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.
Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.
Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».
Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.
Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.
При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.
Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.
Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м3, применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.
Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м3. Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.
Для арок.Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м3. Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.
Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м3.
Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м3, которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.
Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.
Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.
Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.
Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.
Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.
| Плотность (кг/м3) | 300 | 400 | 500 | 600 |
| Класс прочности | B 1,5 | В 2,5 | В 3,5 | В 5 |
| Теплопроводность (Вт/м*С) | 0,08 | 0,096 | 0,12 | 0,14 |
| Паропроницаемость (мг/м*ч*Па) | 0,26 | 0,23 | 0,20 | 0,16 |
| Морозостойкость | F75 | F75 | F75 | F75 |
| Усадка при высыхании (мм/м) | 0,24 | 0,24 | 0,24 | 0,225 |
| Огнестойкость | REI 240 | |||
Видеоролик о производстве газобетона на нашем сайте позволит Вам получить более полное представление о работе предприятия и наших технологиях. Чтобы купить газосиликатные блоки от производителя, можно оформить заказ на сайте либо связаться с нами по телефонам в Москве: +7 (495) 660-06-50, +7 (495) 660-06-51.
Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.
Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам.
Стены дома из газобетонных блоков имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.
Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.
Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.
Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.
Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.
Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.
В состав газобетона входят:
Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.
Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:
Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.
Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.
Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.
Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.
Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).
Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).
Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.
Газобетон производится в несколько этапов:
Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.
Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:
Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.
Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.
Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:
В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:
По технологии затвердения:
Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:
Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:
По размерам газосиликатные блоки можно делать:
По форме блоки из газобетона производят:
Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.
Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.
После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.
Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.
Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.
Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.
Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.
Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:
Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:
Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.
Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:
Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:
После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.
И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.
Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.
Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.
Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.
Оглавление:
Состав и способ получения газобетона
Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.
1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.
2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.
3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.
Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:
В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.
Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.
Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.
Процесс производства состоит из нескольких этапов:
В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.
При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:
Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:
Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.
Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона
Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».
1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.
2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.
3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.
4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.
5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.
6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.
Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.
От перемешивания сырья до выдачи готового изделия осуществляется ряд технологических операций, в которых участвуют многие компоненты установки. Четкое взаимодействие компонентов установки и оптимизация производственных процессов становятся залогом экономически эффективного производства. Познакомьтесь с нашим камнеформовочным оборудованием.
От смешивания сырьевых материалов до выдачи готового изделия (бордюрного камня) осуществляется ряд технологических операций. Бордюрные прессы фирмы "Маза" были расзаботаны с учетом требований "британского стандарта", применяемого к бордюрному камню. "Британский стандарт" действителен в Великобритании и странах Ближнего Востока и по сей день. Познакомьтесь с нашей технологией производства бордюрного камня.
В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами. Газобетонные установки фирмы «Маза» технологически совершенны и проектируются согласно индивидуальным требованиям Клиентов. Концепции наших заводов гарантируют высокую экономическую рентабельность, оптимальный ход технологических процессов и неизменно высокое качество готовых изделий. Приглашаем Вас познакомиться с нашими газобетонными установками.
Это долгий путь, который сырьевые материалы проходят от приготовления смеси до выпуска готовых изделий. Здесь задействовано множество технологических компонентов. Только если отдельные части установки согласованы между собой, можно обеспечить бесперебойность всего процесса и эффективную эксплуатацию силикатного завода. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства силикатных изделий.
Центральным элементом промышленной установки для производства декоративных плит мощения является карусельный пресс UNI 2000. Кроме этого потребуются дозирующая и смесительная системы, устройства съема и промывки, транспортно-складская группа, а также машины и установки для финишной обработки плит и упаковки готовых изделий. Фирма «Маза» обладает комплексным «ноухау» в области производства декоративных плит мощения. Планирование, проектирование, изготовление оборудования, его монтаж и ввод в эксплуатацию, а также обучение обслуживающего персонала и последующая техническая поддержка работающего завода осуществляются одним производителем. Для наших клиентов это является решающим преимуществом. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства декоративных плит мощения.
Masa-LithoPore® - это минеральный строительный материал, применяемый в виде диффузионно-открытых (паропроницаемых) теплоизоляционных панелей. Получить информацию
Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.
В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:
В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.
Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:
| Наименование | Доля в общей массе, % | ||
| Портландцемент | 15-50 | 51-71 | 35,3-49,4 |
| Наполнитель | Кварцевый песок: 31-42 | Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5 | Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5 |
| Алюминиевая пудра | 0,1-1 | 0,01-0,15 | 0,06-0,1 |
| Известь | — | 0,04-0,7 | 2,6-2,65 |
| Полуводный гипс | — | 0,1-0,4 | — |
| Другие добавки | Каустическая сода: 0,05-0,45 | Хлористый кальций: 0,5-3 | Хлорид кальция: 0,18-0,25 |
| Вода для затворения | Все остальное | ||
Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).
Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.
Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.
Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.
Технология получения газоблоков в домашних условиях
Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.
Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.
При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.
Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:
Ячеистый бетон – современный строительный материал, позволяющий экономить средства, за счет высокой экономичности, повышенного удобства и функциональности. Газобетон – это высококачественный, многообразный строительный материал, который производится в форме блоков, элементов или армированных плит. Благодаря своим многочисленным достоинствам, газобетон превратился в незаменимым строительным материалом настоящего и будущего. Ячеистый бетон известен под различными названиями: ячеистый бетон, газобетон, газоблок.
Газобетон является представителем семейства ячеистых бетонов, и обладает характерной чертой представителей данной группы - ячеистой структурой. Пузырьки газа (ячейки) занимают больше половины объема материала, поэтому автоклавный газобетон имеет небольшой вес.
Ячеистый бетон изготавливается из воды, извести, цемента и кварцевого песка. В течение 4 – 5 минут в газобетоносмесителе готовится «масса» - тщательно смешанная смесь исходных компонентов. Далее в эту смесь в небольшом количестве добавляют суспензию алюминиевой пудры на водной основе, которая вступает в реакцию с известью. Водород возникший в результате реакции образует в сырьевой массе пену из пор от 0,5 до 2 мм, равномерно распределенных внутри материала. Все составляющие материала дозируются компьютером.
После добавления готовой алюминиевой пасты смесь загружают в специальные металлические емкости, в которых и проходит основной этап производства газобетона вспучивание. Чтобы ускорить процесс химической реакции, схватывания и твердения массу подвергают виброусадке. Когда газобетон достигает стадии предварительного твердения, с застывшей смеси материала срезают неровную верхушку, и далее массу уже нарезают на готовые газоблоки определённых размеров. На следующем этапе производства газобетона полученные блоки подвергают тепловой обработке в автоклаве. Затем производится калибровка блоков специальной фрезерной машиной. И на конечном этапе производства выполняется отделка фасадных поверхностей.
Применение современных технологий, позволяющее управлять процессом производства газобетона, обеспечивает абсолютную однородность готового материала, поэтому свойства газобетонных блоков одинаковы в горизонтальном и вертикальном направлении.
Хотя начало производства газобетона в автоклаве (AAC) относится к рубежу 19 и 20 веков, все еще возникают вопросы о методе его производства, о том, из какого сырья производится автоклавный газобетон и даже из чего химические реакции происходят на каждой стадии его образования.
Чтобы развеять все сомнения и ответить на многие вопросы, мы представляем процесс производства пенобетона и объясняем, какие химические реакции происходят при образовании этого самого популярного строительного материала с уникальными свойствами.
Автоклавный газобетон - универсальный материал, известный во всем мире. За прошедшие годы было разработано множество технологий производства AAC, в которых для его получения используется широко доступное сырье данной страны. Из-за всех реакций, происходящих при производстве автоклавного газобетона, сырье, используемое для производства, должно в основном состоять из оксидов кальция CaO и диоксида кремния SiO 2 .
Наиболее популярным сырьем для производства автоклавного газобетона в Польше являются:
Технологии производства газобетона отличаются друг от друга используемым сырьем, а также способностью его подготовки к производственному процессу. Тем не менее, независимо от используемой технологии производства, процесс производства автоклавного газобетона можно разделить на следующие этапы:
Схема производственного процесса представлена на рис. 1.
Рис. 1. Схема производственного процесса автоклавного газобетона.
Кварцевый песок чаще всего используется в качестве заполнителя, который измельчается влажным способом в шаровых трубчатых мельницах (в системе непрерывного действия) для получения необходимого размера зерна. Из-за конечной степени зернистости кварцевого песка по сравнению с традиционными бетонами его следует называть микрокомпозитным.Получение микрокомпонентов подходящего размера необходимо, потому что песок без предварительного измельчения очень медленно вступает в реакцию с компонентами вяжущего: цементом и известью. При измельчении песка увеличивается его удельная поверхность, что делает его более химически активным.
Вяжущие компоненты: цемент, известь и гипс чаще всего поступают на заводы в измельченном виде, поэтому не требуют дополнительной подготовки к производственному процессу.
Как известно, газобетон - очень пористый материал. Его специфическая текстура достигается за счет использования вспенивателя. В Польше для этой цели чаще всего используются алюминиевые порошки, которые выдают в производство в виде водной суспензии.
Дозирование компонентов означает как процесс дозирования, так и смешивание всех компонентов вместе для получения однородной суспензии. После смешивания компонентов бетонную смесь переливают в металлические формы, покрытые антиадгезионным средством, которые обычно имеют объем от 3 до 8 м. 3 .Пример состава смеси из газобетона приведен на рис. 2.
Рис. 2. Пример состава смеси из газобетона.
После заливки бетонной смеси в формы начинается серия химических реакций. Самым важным из них является реакция алюминиевого порошка, вызывающая подъем массы. Необходимым условием для протекания этой реакции является обеспечение достаточно высокого pH смеси, что достигается образованием гидроксида кальция Ca (OH) 2 в процессе гашения негашеной извести, а также в процессе гашения негашеной извести. гидратация компонентов цемента: алит C 3 S и белит β -C 2 S.Именно реакция порошка алюминия с гидроксидом кальция высвобождает водород, вызывая рост массы:
2Al + 3Ca (OH) 2 + 6H 2 O → 3CaO · Al 2 O 3 6h3O + 3H 2
В ходе этой реакции образуется гидратированный силикат кальция, и водород, который легче воздуха, выходит из массы, оставляя ее в взорванной форме. В результате мэйк увеличивается в объеме в форме. Примерно за полчаса подъема «замеса теста» водород полностью испаряется и заменяется воздухом, который за счет выравнивания давлений заполняет эти пространства газобетона.
После выращивания масса газобетона должна получить достаточную прочность, чтобы ее можно было обрабатывать, заключающуюся в придании ей соответствующих форм. В связи с тем, что время от заливки бетонной смеси до ее резки обычно не превышает пяти часов, фазовый состав такой бетонной смеси отличается от фазового состава затвердевшего товарного бетона. За такое короткое время образуются, прежде всего: эттрингит, который частично превращается в моносульфат, гексагональная глина, которая превращается в обычный C 3 AH 6 , а также небольшие количества C-S-H и кристаллизованный портландит.Полученные эттригит и моносульфат отвечают за минимальную прочность, необходимую для обработки, и в небольшой степени за C-S-H
и портландит.
После подъема и достижения начальной прочности формы разбираются, и блок материала доставляется в слайсер, где нарезаются элементы и выдаются любые возможные профили, такие как язычки, пазы или монтажные кронштейны. Резка производится стальной проволокой толщиной от 0,5 до 1,0 мм, натянутой на слайсере.Этот процесс автоматический. Отрезанные припуски на отливку возвращаются в производство, поэтому производство полностью безотходное.
Точность реза определяет размерную точность конечных продуктов, которые в соответствии с PN-EN 771-4: 2012 показаны в таблице 1.
Таблица 1. Допуски на размеры для AAC в соответствии с PN-EN 771- 4: 2012
После придания формы блокам изделия затвердевают в автоклаве. Именно благодаря процессу автоклавирования газобетон так быстро приобретает окончательную прочность по сравнению с товарным бетоном, у которого прочность на сжатие определяется через 28 дней.Процесс автоклавирования обычно занимает от 8 до 15 часов, после чего газобетон приобретает окончательную прочность на сжатие.
Процесс твердения газобетона заключается в воздействии на него насыщенного водяного пара в паровых автоклавах. Чаще всего используется насыщенный пар с температурой от 180 до 190, и ° C и давлением от 1,0 до 1,3 МПа. Фазовый состав автоклавного газобетона значительно отличается от фазового состава естественно созревшего бетона из-за процесса гидротермальной обработки.В процессе автоклавирования агрегат принимает гораздо более активное участие в образовании продуктов гидратации, чем в естественных условиях. Это вызвано различием растворимости гидроксида кальция и диоксида кремния в зависимости от температуры, что показано на рис. 3.
Рис. 3. Зависимость растворимости Ca (OH) 2 и SiO 2 в зависимости от температуры.
Как показано на Рисунке 3, растворимость основных оксидных компонентов пенобетона обеспечивает химическое равновесие в диапазоне температур от 160 до 200 o C.По этой причине при производстве рекомендуется использовать измельченный кварцевый песок. Повышение растворимости кварца в процессе автоклавирования приводит к тому, что полученные продукты гидратации характеризуются более высоким молярным соотношением CaO / SiO 2 по сравнению с бетоном, созревшим в естественных условиях. Поэтому фазовый состав и микроструктура этих бетонов совершенно разные. Основным и наиболее желательным продуктом гидратации автоклавного ячеистого бетона является тоберморит Ca 5 [ 3 Si 3 O 8 (OH)] ∙ 8H 2 O, который вместе с CSH отвечает за прочность на сжатие. бетонный мобильный.
Теперь автоклавный газобетон можно укладывать на поддоны вручную или автоматически.
Перед тем, как материал будет доставлен заказчику, каждая партия материала должна быть проверена на правильную плотность в сухом состоянии, прочность на сжатие, а также точность размеров. Каждый поддон продукта снабжен этикеткой, позволяющей идентифицировать продукт.
Автоклавный газобетон - однородный и прочный строительный материал с отличными теплоизоляционными характеристиками.Его низкая плотность делает его легким и легким в кладке и работе. Благодаря тому, что его производство осуществляется безотходно, автоклавный газобетон как никакой другой материал соответствует принципам устойчивого развития.
Материал подготовлен на основе: Антони Папроцки «Ячеистый бетон», Мартина Хоффманна «Справочник по ячеистому бетону»
.
Автоклавный газобетон (АВК) относится к группе легких бетонов, представляет собой пористый материал из кремнистых материалов - кварцевых песков, цемента, извести, летучей золы и дигидратного гипса. Вспенивающим агентом в ячеистых бетонах является порошкообразный алюминий, который в сочетании с оксидами кальция, содержащимися в связующем, выделяет водород, который придает пористость структуре бетона.
PREFBET Śniadowo производит автоклавный газобетон по технологии Unipol sand.
Для производства газобетонных изделий их чаще всего используют Портландцементы из группы цементов ЦЕМ I. Применяется очень часто. цементы 42,5R, а также цементы 32,5R и высокие цементы прочность - цементы 52.5р. Подбор цементов для производства бетона сотовая связь оказывает большое влияние на качество производимой продукции и должна следует рассматривать на двух стадиях технологического процесса: на стадии закалки и обработки массы (резка, фрезерование) и при гидротермической обработке в автоклавах.
Известь для производства газобетона должна быть средней степени горения, т.е. обжигаться при температуре около 1150 ° С. Известь, обожженная при высокой температуре, содержит мало активного оксида магния, в то время как известь, обожженная при слишком низкой температуре (слегка кальцинированный известняк), не подходит для производства ячеистого бетона, поскольку она мешает процессу роста (нестабильность массы).
На основании проведенных исследований и производственной практики можно сделать вывод, что требования к пескам, используемым при производстве ячеистого бетона, должны быть следующими:
- песок должен образовывать стабильные силикаты со связующими компонентами,
- содержание SiO 2 - мин.80 мас.%,
- содержание алевритовых и глинистых примесей (определяется по методике
). % по объему) с SiO 2 80 ÷ 90% по весу. до 5 мас.%
В технологиях ячеистого бетона используются как алюминиевые чешуйчатые порошки, так и алюминиевые пасты. В первом случае следует дополнительно обезжирить порошок, так как в процессе измельчения он был защищен смазывающим слоем, предохраняющим от взрыва. Алюминиевая пыль в сочетании с кислородом представляет собой очень взрывоопасную смесь, поэтому во время измельчения ее защищают, чтобы ее можно было безопасно транспортировать, хранить и использовать.
Процесс изготовления газобетона можно разделить на следующие этапы:
- приготовление полуфабрикатов (песчаный шлам, цементно-известково-песчаная вяжущая и суспензия алюминиевой пудры),
- приготовление смеси, формование, наращивание и связывание массы, нарезка и обрезка боковых и передних припусков и излишков,
- подготовка комплектов перед автоклавированием,
- гидротермическая обработка бетона в автоклавах.
2019-09-04
Основными ингредиентами, используемыми для производства газобетонных блоков (также известных как газобетон), являются: цемент, известь, гипс, кварцевый песок и вода. - выбор индивидуального сырья зависит от технологии производства материала.Для традиционного газобетона характерен белый цвет, но если в состав также входят такие компоненты, как летучая зола, он будет серым. Такой бетон известен как супорекс.
Помимо вышеперечисленных компонентов, чрезвычайно важным сырьем, необходимым для производства газобетона, является также алюминиевый порошок или паста , благодаря которым в структуре массы образуются микропоры, заполненные воздухом. Это связано с тем, что частицы алюминия вступают в реакцию с гидроксидом кальция, вызывая разрыхление и аэрацию бетона.
Производство газобетона происходит в несколько этапов: от приготовления отдельных компонентов, их дозирования и смешивания, подъема и созревания смеси до разделения массы на блоки и автоклавирования, то есть окончательного затвердевания материала. Стоит отметить, что процесс производства газобетона тщательно контролируется и управляется компьютером , что позволяет поддерживать его высокое качество и постоянные параметры.
Ячеистый бетон благодаря своим преимуществам идеально подходит для возведения внешних и внутренних стен.Прежде всего, материал - это легкий вес материала - пористость делает блоки легкими, что, в свою очередь, упрощает транспортировку, обработку и сборку. В результате использование газобетона значительно ускоряет строительные работы.
Однако пористость имеет и другие преимущества - именно благодаря ей стены из ячеистого бетона приобретают отличные изоляционные свойства . Газобетон - один из самых теплых материалов, позволяющий возводить стены меньшей толщины (все зависит от коэффициента теплопередачи конкретного изделия).Он также обладает прекрасными акустическими свойствами, особенно хорошо поглощает звуки, исходящие от воздуха. Таким образом, этот материал может быть использован без каких-либо препятствий в современном экологически безопасном строительстве, где все больше внимания уделяется энергоэффективности.
Кроме того, пенобетон подходит для возведения стен любого типа - как однослойных, так и многослойных наружных стен (без или с изоляцией) и несущих и перегородок .В системные решения также входят дополнительные элементы, дополняющие блоки, такие как перемычки или фурнитура, облегчающие отделку возводимых конструкций.
Газобетон выпускается в различных вариантах - это касается не только размеров, в которых производятся блоки, но и их технических параметров. Выбирая материал для возведения стен, обратите внимание на его важнейшие свойства.Его плотность будет иметь ключевое значение, от которого зависят другие важные характеристики, а именно теплоизоляция и прочность .
Бетонные блоки могут иметь плотность 300-700 кг / м3 3 . Чем он выше, тем выше прочность газобетона, но хуже его теплоизоляционные свойства. Это означает, что с увеличением плотности газобетона увеличивается его коэффициент теплопроводности, а значит, и теплопотери - блоки с наименьшей плотностью лучше всего подходят для строительства энергосберегающих объектов.При этом более высокая плотность обеспечивает лучшую звукоизоляцию, что стоит учитывать при выборе блоков для возведения перегородок.
Как мы уже упоминали, плотность также определяет прочность материала, и она, как и звукоизоляция, тем выше, чем выше плотность. По этой причине использование блоков с низкой плотностью не всегда возможно - поэтому выбор продукта должен составлять в соответствии с предположениями проекта и нагрузка , которую перегородки будут нести в соответствии с этим.
Важным моментом при покупке газобетонных блоков являются их размеры, включая ширину, высоту и толщину - они будут отличаться, среди прочего, в зависимости от типа возводимой перегородки. Также стоит обратить внимание на то, является ли газобетон профилированным и можно ли отдельные элементы соединять шпунтом . Возведение стен из таких элементов упрощается и позволяет избежать вертикальных швов - для горизонтальных швов достаточно соответствующего кладочного раствора, например тонкослойного пенобетонного раствора .Дополнительным преимуществом описанного решения также является возможность устранения мостиков холода.
Несмотря на множество преимуществ и преимуществ использования газобетона, его использование не будет оправдано во всех условиях. Необходимо помнить, что изделия этого типа являются абсорбирующими, и у абсорбционная способность тем больше, чем выше пористость блоков . Это означает, что стены из них не должны подвергаться продолжительному контакту с водой, что создает опасностьв нештукатуренные конструкции или фундаментные стены. В определенных ситуациях лучше использовать другие стеновые материалы , среди которых есть, например, керамический блок или силикатный блок.
Стены из газобетона прочны, теплы и просты в строительстве. Большое разнообразие пенобетона означает, что они могут иметь различное назначение и технические параметры, и в то же время соответствовать строгим стандартам и ожиданиям современных инвесторов.
.Пенобетон, или ячеистый бетон, широко применяется в строительстве. Он отличается практичными свойствами, благодаря чему идеально подходит в качестве элемента жилищного строительства как внутри, так и снаружи здания. Если хотите узнать больше: узнать о процессе производства, всех свойствах и применении газобетона, читайте дальше!
В начале статьи мы упоминали, что газобетон отличается от ячеистого бетона.Название строительного материала тесно связано с процессом его формирования. Для получения газобетона нам понадобится 3 ингредиента:
Взаимосвязанные компоненты созревают в автоклаве. Автоклав - это специальный герметичный резервуар, в котором происходят химические процессы. Автоклав дополнительно нагревается, что улучшает протекающие внутри реакции. Созревает газобетон в атмосфере водяного пара.Эта технология, описанная вкратце, позволяет максимально адаптировать свойства газобетона к типу предполагаемого использования и требованиям конструкции, являющейся целью строительства.
Характерной особенностью газобетона является его пористая структура. Это происходит из-за отсутствия водорода в порах в бетонной конструкции. В зависимости от количества пор в конструкции мы получаем разные свойства бетона. Поры влияют на прочность материала, а также на его изоляционные свойства.Чем меньше пор в структуре элементов, тем они прочнее. Обратное верно для теплоизоляции. Чем больше пор, тем выше термические свойства газобетона.
Процесс производства газобетона такой же, но дает разные результаты в зависимости от используемых материалов. Выше мы писали, что в составе газобетона 3 компонента: вода, известь и кварцевый песок, но на практике иногда используются добавки, влияющие на внешний вид и характеристики газобетона.
Песок иногда засыпают золой. Полученный материал имеет серый цвет и называется супорекс. Чаще используется чистый материал. Использование чистого песка не приводит к образованию отходов, а также обеспечивает эстетичный белый или песочный цвет бетонных блоков. Как именно выглядит процесс изготовления газобетона?
Продается газобетон в виде специфической продукции. У нас можно купить бетонные блоки, арматуру или бетонную плитку.Все элементы используются в виде строительного материала, подробнее об этом чуть позже.
Как и все виды бетона, пенобетон также доступен в виде блоков различной плотности. Мы выделяем следующие типы плотности ячеистого бетона:
По мере увеличения плотности газобетона увеличивается его прочность и снижаются изоляционные характеристики. Чем плотнее газобетон, тем больше его вес. Из-за увеличения плотности теплоизоляционная способность материала снижается. В свою очередь, более высокая плотность позволяет улучшить звукоизоляцию, что также является важным вопросом. Стоит обратить внимание на то, что газобетон относится к категории легких бетонов. По этой причине он обычно имеет низкую акустику. Следовательно, необходимо использовать дополнительные продукты для получения адекватной звукоизоляции.
Применение газобетона определяется как изоляционно-конструкционное. Что это значит на практике?
Ячеистый бетон - наиболее часто используемый материал для возведения перегородок или несущих стен.Кроме того, он отлично подходит для строительства потолка, ведь его легкость позволяет создать безопасную и прочную конструкцию.
Газобетон часто используется из-за его специфических параметров, которые делают его идеальным строительным материалом. К преимуществам газобетонных элементов можно отнести:
Изоляция, отличная цена, простота обработки, устойчивость к элементам: к этим преимуществам следует добавить эстетику.Легкие в обработке газобетонные блоки можно эстетично соединить и отделать, что обеспечивает как высокую прочность конструкции, так и привлекательный вид.
Как и все строительные материалы, газобетон не везде будет использоваться и не везде будет лучшим материалом. К недостаткам газобетона можно отнести:
Легкий бетон имеет гораздо лучшие цены по сравнению с обычным или тяжелым бетоном. Это связано с использованием легкодоступных элементов: песка, извести и воды, а также их количества, используемого в производственном процессе. Цена на газобетон также зависит от его плотности.Также доступны блоки различных размеров (по размеру и толщине), что упрощает выбор блоков для строительства, но цена также увеличивается с размером и толщиной планируемой стены.
Бетонные блоки упоминаются в тексте очень часто, потому что этот вид газобетонных изделий является одним из наиболее часто используемых. Стоит знать, что бетонные блоки дополнительно оснащены удобными ручками и характерными замками, обеспечивающими легкое пазогребневое соединение.Влияют ли эти дополнительные функции на цену?
Газобетонные материалы также доступны, но их стоимость обычно колеблется от нескольких до нескольких десятков злотых за штуку.Окончательная цена позволит нам определить размеры, значение плотности бетона и наличие удобств (например, упомянутые ранее замки «шпунт-паз»).
Благодаря своим выгодным характеристикам и разумной цене, легкий бетон является одним из предпочтительных средств строительства дома. В Польше он широко используется, это хороший и рекомендуемый продукт. При этом необходимо помнить о правильном использовании этого вида бетона.
Фотографии взяты с сайта Pixabay.com
.Перейти к следующим абзацам:
При строительстве дома необходимо тщательно спланировать не только планировку комнат, но и тип материалов, которые позволят создать прочных стен с отличной теплоизоляцией . В настоящее время на рынке представлено множество материалов, которые предназначены для строительства домов. Что лучше строить из кирпича или, может быть, из газобетона? Что такое газобетон и для чего его можно использовать?
Газобетон - самый легкий вид бетона.Его название, как и его свойства, обусловлены тем, что на его поверхности образуются поры, другими словами - ячеек. Пористая структура газобетона формируется в процессе создания этого строительного материала, который получают путем введения газа в пластичную цементную смесь. Чаще всего это воздух, который занимает от 60% до 85% объема в смеси . Таким образом, вспененный бетон очень легкий. Воздух вводится двумя разными способами, и в зависимости от этого можно говорить о пенобетоне , пенобетоне или .
Пенобетон имеет отличные изоляционные характеристики . Он бывает в виде меньших или больших блоков. Его основные ингредиенты - это известь и цемент . При его производстве чрезвычайно важен и заполнитель, влияющий на прочность изделия. Чаще всего это песок или летучая зола. Когда используется только песок, бетон белый.
Раньше основным связующим была зола-унос , из-за которой материал имел серый цвет.Однако их большое количество значительно превышает естественную радиоактивность, что, в свою очередь, представляет угрозу для жизни и здоровья человека. Сегодня их всего или небольшое прибавление или полностью исключено из состава газобетона .
Еще один компонент газобетона - скарификатор, создающий характерные пузырьки воздуха в ячеистом бетоне. В результате он намного легче и имеет отличные изоляционные свойства.Для их создания обычно используется алюминиевый порошок или паста.
Почему газобетон продолжает набирать популярность? Изоляционные свойства являются основной причиной этого, но не только этого. И прочность, и простота обработки также влияют на выбор многих инвесторов газобетона.
Прочность газобетона с наименьшей плотностью позволяет возводить стены в многоэтажном доме.Однако это не всегда лучший выбор для перегородок из-за низкой звукоизоляции .
Что влияет на лямбда-индекс газобетона ? Свойства теплоизоляции зависят от плотности материала. Лучшим теплоизолятором является ячеистый бетон низкой плотности порядка 300–400 кг / м 3 . Этот вид бетона уже можно использовать при возведении однослойных стен - неизолированных.
Его большое преимущество в том, что газобетон - негорючий материал - он гарантирует достаточно высокий уровень огнестойкости. Следует отметить, что он был отнесен к категории как к высшему классу огнестойкости , обозначенному как A1. В случае стены толщиной 12 см огнестойкость составляет 2 часа. Если толщина стены 18 см, это время увеличивается до 4 часов. Более того, в случае пожара по бетону не нагревает up, и не выделяет вредных веществ.
Это также исключительно экологически чистый вид бетона . Не содержит вредных для здоровья человека веществ. Это материал, устойчивый не только к огню, но и к плесени, грибкам и химической коррозии - - это нестареющий материал . Кроме того, если материал не влажный, он также обладает морозостойкостью .
Следует помнить, что газобетон несмотря на свою легкость - это прочный материал - он отличается тем, что в нем хорошо держатся гвозди.Ключевым преимуществом газобетона также является чрезвычайно простая обработка и сборка . Его обработка возможна с помощью самых простых строительных инструментов.
Прежде чем выбрать подходящий вид, обратите внимание на основные параметры газобетона . Маркировка , которую можно найти на продукте, в основном касается плотности материала. Плотность ячеистого бетона влияет на его теплопроводность, звукоизоляцию и прочность . Эти свойства определяют область применения и место, где может быть использован газобетон . Обозначение , которое можно найти на этом материале, представляет собой число. Вы можете встретить бетон с маркировкой 300; 350; 400; 450; 500; 550; 600; 650; 700; 750; 800. Есть также бетоны с маркировкой 900 или 1000.
Эта цифра представляет плотность газобетона, то есть его отношение массы к объему в сухом состоянии. Выражается в единицах кг / м 3 . К сожалению, более высокая плотность ячеистого бетона не всегда является преимуществом. Стоит помнить, что большая плотность этого материала влияет на большую прочность бетона. Кроме того, тяжелый материал обеспечивает лучшую звукоизоляцию, и чем выше плотность, , тем лучше звукоизоляция бетона.
Стоит отметить, однако, что по сравнению с другими материалами, доступными на рынке, газобетон относительно легкий, , поэтому его звукоизоляция в любом случае не слишком высока и составляет прибл. 42–50 дБ.
Наряду с большей плотностью газобетона его коэффициент теплопроводности увеличивается до (λ), т.е. он становится худшим теплоизолятором. В случае бетона плотностью 300 кг / м 3 его показатель теплопроводности составляет 0,075 Вт / (м , К), блок плотностью 800 кг / м 3 характеризуется лямбда-коэффициентом. до 0,205 Вт / (м . К).
Как и любой другой материал, у газобетона есть свои недостатки.Это относительно хрупкий материал , , который упрощает обработку, но также повышает риск повреждения, например, во время транспортировки. Кроме того, благодаря пористой структуре он отличается высоким водопоглощением. По этой причине его лучше защищать от прямого контакта с водой. Это означает, что это не универсальный строительный материал и не везде он будет выполнять свою функцию. В местах с повышенной влажностью лучше всего подходит клинкерный кирпич . Более того, для многих инвесторов акустическая изоляция, продемонстрированная ячеистым бетоном, недостаточна.
Как только вы узнаете , что такое газобетон , стоит задуматься, где его использовать. На место использования этого материала влияют свойства газобетона . Таким образом, в основном используется на стройплощадке, хотя с его помощью можно построить не все типы стен.
Из этого бетона формируют блоки, которые используются для возведения стен.Идеально подходит для однослойных стен , , где используются не только сами блоки, но и перемычки или так называемые П-образные формы. Некоторые модели из газобетона также позволяют возводить самонесущих стен до 3-х этажей. По своим свойствам он идеально подходит, например, для реконструкции чердаков , не перегружая остальную конструкцию.
Газобетон - отличный изоляционный материал для многослойной стены.Он обеспечивает отличную теплоизоляцию при небольшой толщине стенки . Также подходит в качестве материала для заполнения навесных стен.
Не подходит для использования в качестве фасадного материала, а также для возведения наружных стен малой архитектуры, которые не будут оштукатурены . Благодаря высокой пористости этот материал быстро впитает воду, что существенно изменит его технические параметры. Без подходящей штукатурки для защиты от влаги не стоит подвергать газобетон воздействию погодных условий.
Из-за низкой влагостойкости, также не рекомендуется возводить стены подвала непосредственно у земли. Безопаснее всего использовать его на высоте не менее 50 сантиметров над уровнем земли.
Теоретически пенобетон может хорошо справиться с этой задачей при строительстве внутренних стен . Однако стоит выбирать те помещения, где шумоизоляция не важна. Примеры включают стены, разделяющие гараж , кладовую или котельную .
Стоит хорошенько подумать, прежде чем решать, использовать ли его для возведения перегородок, то есть разделяющих комнаты. Если вы хотите тишины и покоя в данном помещении, лучше вложиться в материал с большей звукоизоляцией, чем пенобетон . Использование го при возведении перегородок, разделяющих квартиры в многоквартирном доме, значительно снизит комфортность их использования.
Газобетон также может быть использован для строительства перемычек. Балка из газобетона идеально распределит вес стены на кладку с обеих сторон проема. Разные размеры пенобетона , представленного на рынке, безусловно, помогут.
Помимо наружных и внутренних конструкций дома, пенобетон поможет еще и при отделочных работах. Прекрасно подходит для строительства встроенных шкафов или каминного дома. Также из него можно построить полки на кухне и платформы. Идеально подходит для отделки кладовой. На полках из пенобетона можно хранить тяжелые предметы, такие как домашние консервы, алкоголь и другие продукты.
Таким же образом можно использовать для организации домашней мастерской в гараже. Пенобетон , прочный, поэтому на полки из него можно ставить тяжелые инструменты.Кроме того, этот материал также позволит регулировать проемы для дверей и окон.
.
Ячеистый бетон обычно получают путем смешивания воды, молотого кварцевого песка и извести.Химический состав газобетона может варьироваться в зависимости от страны, в которой он производится. Производители используют материалы, широко доступные в стране производителя.
Первым этапом производства должна быть надлежащая подготовка сырье. Песок мелко измельчен для легкой реакции химический. Другие ингредиенты также должны быть в таком же состоянии. Однако обычно они поступают на заводы после обработки. Очень важно заключается в соблюдении правильных пропорций.Песок и вода должны (каждый из отдельные) составляют чуть более трети от общего количества. Чуть меньше чем пятая часть металлической формы, в которую заливается смесь, должна занимают известь или цемент (или - в зависимости от используемой формулы - смешивают оба сырья).
В связи с тем, что алюминиевый порошок (которого в смеси немного, потому что только около одной десятой процента) вступает в реакцию с гидроксидом из кальция получается чистый водород. Это то, что он вызывает прирост массы и способствует его характерной пористости.Нет однако он остается внутри пор газобетонного блока. Исчезает, его место занимает воздух.
Время между заливкой массы в формы и вырезанием блоков составляет очень коротко - не более нескольких часов. Этого достаточно, чтобы За счет химических реакций материал приобрел достаточную прочность. для его обработки. Нарезка бетона производится машиной, и образующиеся отходы собираются и перерабатываются. Также выполняется автоматически профилирование, особенно монтажных кронштейнов - много облегчают строительство домов из газобетона.
Куски бетона затем переносятся в автоклав, где они подвергаются - действие насыщенного водяного пара. Это поднять уровень его выносливости. Примерно через десять часов затвердевания блоки материала готовы к укладке на поддоны.
Конечным результатом описанного выше процесса является очень прочный, легкий и простой в установке материал. К тому же дома из газобетона очень хорошо сохраняют тепло. И все благодаря нескольким простым химическим реакциям!
тест
.| Основные параметры | Результаты исследования | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ЛП. | Вариант: | 400 | 500 | 540 | 600 | 680 |
| 1 | Средняя объемная плотность сухая кг / м 3 | 400 +/- 30 | 500 +/- 30 | 540 +/- 30 | 600 +/- 30 | 680 +/- 30 |
| 2 | Заявленная прочность на сжатие [Н / мм 2] | 2,0 | 2,5 | 3 | 3,5 | 4,5 |
| 3 | Стабильность размеров - усадка (мм / м) | 0,04 | 0,08 | 0,10 | 0,10 | 0,14 |
| 4 | Заявленная теплопроводность | 0,112 | 0,127 | 0,134 | 0,149 | 0,167 |
| 5 | Содержание природных радиоактивных элементов | Концентрация ниже допустимых | ||||
Компоненты из этого материала легко распиливать, фрезеровать и просверливать отверстия.Вероятно, нет другого такого минерального материала, в котором анкеры и крепления не держались бы лучше.
Концентрация естественных радиоактивных элементов в ячеистом бетоне находится на уровне кирпича и других керамических материалов, глобальная концентрация радиоактивных элементов в здании ниже, чем в кирпиче из-за его легкости.
Один блок 24 x 24 x 59 заменяет 17 кирпичей.Благодаря небольшому объемному весу газобетона и тепловым свойствам мы не только достигаем экономии примерно 20% материалов, используемых для строительства, но также значительно снижаем затраты на транспорт, раствор и трудозатраты. Для соединения вышеперечисленных блоков можно использовать клеевой раствор для тонких стыков.
.
