Все, кто имеет гараж или собственный дом, вынуждены заниматься ремонтом, во время которого применяют всевозможные стамески, топоры и другой режущий инструмент. Значит, электроточилу всегда найдется применение: этот инструмент прекрасно подходит для заточки ножей или ножниц. Он пригодится, если необходимо наточить лопату, тяпку или другие садовые принадлежности, произвести правку отвертки. В собственной мастерской просто необходимо иметь такой электроинструмент. Однако иметь его и уметь использовать — это не одно и то же.
Чтобы правильно точить ножи на наждаке, следует знать основные принципы применения точила. Но прежде чем приступить к затачиванию инструмента, следует разобраться, какие вообще бывают электроточила, и чем они отличаются.
В продаже имеются самые распространенные механизмы китайского производства. Они имеют два камня с разных сторон: один грубый, используется для обработки сильно затупленного инструмента, а другой, с мелким абразивом, применяется для правки или шлифовки режущей кромки.
К достоинствам такого прибора можно отнести сравнительно небольшую стоимость, а недостатком являются высокие обороты. Для работы на таком приборе требуется большой опыт. Если его нет, то заточка ножа превратится в мучение. Режущая кромка будет волнистой, а на лезвии могут появляться следы побежалости. Это говорит о перегреве металла при обработке.
В магазинах продаются и универсальные станки, но стоимость их гораздо выше. Они имеют редуктор, который понижает обороты камня до 125 об/мин — это позволяет не перегревать металл при обработке.
Когда происходит правка ножей с тонким лезвием, перегрев металла может полностью испортить режущий инструмент.
Более дорогие станки имеют привод на шлифовальную ленту, меняя которую, можно не только поправить лезвие, но и отполировать его. Точить нож электроточилом с такими приспособлениями будет легко даже начинающему мастеру. Здесь меньше вероятность перегрева режущей кромки и нет острой необходимости в охлаждении.
Заточка ножа на электроточиле — операция довольно непростая. Чтобы получить хороший результат, требуется знать некоторые тонкости.
На представленном видео хорошо показан пример обработки кромки на станке с применением оправки:
На электроточиле можно выполнять и более сложные операции, например, сделать спуски на ноже. Эту работу производят при самостоятельном изготовлении режущего инструмента. Они могут иметь разную геометрию, в зависимости от его назначения.
Проточить спуски на наждаке без соответствующей оправки невозможно. Спуски могут быть прямыми или вогнутыми. Для их изготовления применяются специальные приспособления. Их изготавливают самостоятельно, т.к. в торговую сеть, из-за низкого спроса, они поступают в ограниченном количестве. Пример приспособы показан в этом видео:
На электроточиле производят заточку различного инструмента, применяемого при выполнении плотницких работ: стамески, долото и т.п. Чтобы режущая кромка получилась острой, применяют специальный мелкозернистый камень и низкооборотистое точило.
Правильность угла режущей части проверяют на специальном шаблоне.
Работая с металлоконструкциями, где требуется много сверлить, возникает постоянная необходимость затачивать сверла по металлу. В этом случае мастеру необходимо знать, под каким углом заправляется сверло. Каждый материал имеет свою твердость. Примерные значения углов заточки для различных видов материалов приведены далее.
Чтобы правильно заточить сверло, применяют различные приспособления, удерживающие его под определенным углом к абразивному кругу. Как выглядят такие приспособления, показано на фото ниже.
Казалось бы, самая простая операция — заточить топор. Его сложно перегреть, так как у него значительная масса металла. Но и здесь могут возникнуть трудности.
Работая с электроточилом, следует соблюдать технику безопасности. Нельзя использовать точило без защитных кожухов: абразивный круг в процессе эксплуатации может разлететься и поранить. Также обязательно применение средств защиты глаз от попадания окалины и песка.
Состояние заточки ножей дома многое говорит о хозяине. Тупые ножи не просто вызывают раздражение во время кухонных работ, но и портят продукты. Наточить нож вполне можно самостоятельно. Может быть, бритвенная острота для кухонного ножа и не нужна, но довести лезвие до хорошего рабочего состояния нужно обязательно. В продаже есть много механических и электрических приборов для этой цели. Реклама активно предлагает вам заточные станки, которые буквально без вашего участия и усилий наточат не только ножи, но и ножницы. Но практика показывает, что все эти новомодные заточки дают кратковременный результат, а их регулярное применение и вовсе выводит клинки из строя. После этого их можно только отдать мастеру для восстановления режущей кромки. Как правильно наточить лезвие вручную?
Читайте в статье
Для ручной заточки ножей нужны камни с разной зернистостью. Стоят хорошие камни недёшево, так что невольно задумаешься: может, лучше всё-таки купить этот рекламируемый механизм? Но не торопитесь, можно обойтись и без камней.
ФОТО: YouTube.comПриготовьте небольшой ровный деревянный брусок и наждачную бумагу с зерном на 320-400 и 1000—1500
ФОТО: YouTube.comДля фиксации полосок наждака на бруске можно использовать обычный скотч. Несколько секунд – и у вас в руках камень с двусторонним покрытиемВот и получается, что из этого уравнения совершенно спокойно можно исключить камень. А вот бумагу лучше оставить, потому что на ней удобно проверять результат заточки.
Главное условие успешной заточки – правильное положение лезвия в процессе. Нужно держать его под наклоном относительно абразива в 20-25°.
ФОТО: YouTube.comТеперь, не прилагая большого усилия, нужно совершать движения лезвием вперёд-назад, стараясь держать нож очень ровно, не наклоняя и не отрывая его от поверхности абразиваЗаточить нужно лезвие сначала с одной, потом с другой стороны. Уже после 20-30 секунд такой заточки вы можете смело проверять результат на бумаге. Лезвие будет уверенно резать тонкий край.
ФОТО: YouTube.comВторой этап – повторение действий на мелкой наждачке. Точно в таком же алгоритме – с двух сторонНа этом заточку кухонного ножа можно закончить. Но если вы хотите добиться бритвенной остроты, нужно ещё поработать с лезвием.
И снова вам не потребуется ничего особенного для этой работы. Достаточно всего-навсего куска ремня из натуральной кожи, закреплённого на таком же деревянном бруске. В идеале – на поверхность кожи нужно нанести полировальную пасту гои.
ФОТО: YouTube.comПри правке лезвия на ремне нужно совершать движения в одну сторону, противоположную острому краюПосле минуты такой правки вы добьётесь действительно бритвенной остроты, проверить которую легко на волосистой части руки.
Как видите, заточка ножа – не такая уж сложная задача. Главное – чтобы руки не дрожали, и была пара свободных минут.
ФОТО: YouTube.com
Ну, а если вы всё-таки являетесь сторонником механических приспособлений, то вот ещё одна простая и интересная идея ручной точилки на основе того же наждака:
А чем и как вы точите свои ножи? Используете ли вы какие-то приспособления? Поделитесь своим опытом и мнением в комментариях!
ПОНРАВИЛАСЬ СТАТЬЯ? Поддержите нас и поделитесь с друзьями
Ножи тупятся постоянно, как бы аккуратно мы ими не пользовались. И не важно, кухонный это нож или охотничий. Раньше я точил ножи на простом наждаке, подводил на гриндере, а затем, шлифовал на войлочном круге с пастой ГОИ. Считал что делаю правильно, пока не побывал у меня в гостях один старый охотник.
Он убедил меня, что таким способом я постепенно стачиваю лезвие ножа, что приводит к уменьшению ширины лезвия и порче внешнего вида. И ещё сказал, что поотбивал бы мне руки, если бы я таким способом заточил его нож. :)
Оказалось что всё на много проще чем я себе представлял. Со временем лезвие затупляется, происходит это потому, что заточка как бы загибается и уже не может нормально резать. На фото показан нож с нарушенной заточкой, если присмотреться, то можно увидеть что она не ровная.
Всё что нужно сделать, — это просто поправить заточку, но важно сделать это правильно, иначе ничего не получится. Наверное у каждого на кухне есть всевозможные точилки для ножей, но они малоэффективны и могут сделать даже хуже. Забудьте об этих бесполезных приспособлениях!
Всё что нам понадобится, это самый обычный мелкозернистый оселок или по другому, заточной камень, брусок. Выглядеть он может по разному, точнее, может быть разная форма. Этим нехитрым приспособлением ещё нужно уметь пользоваться, — сейчас я всё покажу и объясню!
Возьмите нож в правую руку, а оселок в левую. Придавите лезвие к оселку под углом, нам нужно добиться чтобы спуск лежал на поверхности оселка. Затем, стараясь не менять угол, начните вести лезвие от себя с небольшим уходом в права. Делаем это не спеша, без резких движений и с небольшим усилием.
Поделав так 4-5 раз, — разворачиваем лезвие и, максимально аккуратно, начинаем вести его на себя, также с небольшим уходом в права.
Процедуру проделываем не больше 1 минуты и, в итоге, получаем почти идеальную заточку. На фото ниже можно увидеть конечный результат. Не вооруженным взглядом видно, что заточка исправилась и выровнялась.
Мы сохранили толщину и ширину лезвия, при этом хорошо его наточили. Лично я, немного потренировавшись, довёл данную процедуру до автоматизма! Способ простой и рабочий, рекомендую попробовать!
Ниже, можно посмотреть видео, где показан весь процесс заточки и то, что получилось в итоге. Видео без слов, но думаю там и так всё понятно!
На этом всё, надеюсь статья была полезной!
Буду очень благодарен, если вы поставите лайк, подпишитесь на канал и, оставите какой нибудь комментарий! Заранее, огромное спасибо! :)
Заточить нож – казалось бы, что может быть проще? Ан нет – премудростей в этом деле очень много, и здесь нужно если не мастерство, то хотя бы знание основных правил качественной заточки. Но не стоит сразу нести свои ножи в мастерскую, вряд ли там кто-то будет искать к каждому лезвию индивидуальный подход. Их прогонят через круг, вращающийся на высокой скорости, и тут же отдадут вам. А раскаленный металл нуждается в правильном охлаждении. На производстве, строго соблюдая технологию закалки стали, это делают, а в мастерских – нет.
К сожалению, даже самый лучший нож, если им пользуются постоянно, рано или поздно затупится. Микрон за микроном лезвие будет стираться – не очень быстро, но будет. И те производители, которые убеждают, что их изделия не тупятся никогда, просто умалчивают, что заточку кухонных ножей они предусмотрели в специальных подставках и ножнах. Также регулярно, как вы стачиваете клинок о продукты, происходит и правка лезвия, когда вы извлекаете его из такого гнезда.
Домашней обработке не подлежат:
Это как раз та категория клинков, про которые говорят: «Такие точить – только портить».
А раз уж со всеми остальными видами без натачивания не обойтись, значит, пора узнать, как правильно точить ножи дома. Выбор способа будет зависеть от материала, из которого изготовлено лезвие, и от наличия подходящего инструмента.
Необычное приспособление, отдаленно напоминающее напильник с удобной ручкой. При покупке набора ножей обычно идет в комплекте. По форме мусат может быть цилиндрическим, граненым или плоским. Самые дешевые заточки делают из прочной стали с насечками, которая годится для большинства обычных кухонных ножей. Куда реже встречаются керамические мусаты. А лучшим по праву считается инструмент с алмазным напылением, как на наждаке. Его стоит выбрать, если вы часто пользуетесь прочными профессиональными лезвиями.
Правильная заточка ножей на мусате начинается с точного выставления положения клинка. Инструмент нужно вертикально упереть в стол или доску, а лезвие у самого основания перпендикулярно прислонить поближе к ручке. После этого ножом делают дугообразные движения, смещая его вниз и к себе. Заточка выполняется с двух сторон.
Можно просто зажать в руке нож и проводить мусатом по его кромке, но здесь придется учитывать направление насечек. Для такой работы нужен опыт, хотя потренироваться стоит. Кстати, этот инструмент практически бесполезен при грубой наточке, так что, если другого способа поддерживать ножи в порядке у вас нет, пользоваться мусатом нужно почаще.
Сегодня можно найти не только натуральный точильный камень, но и его искусственный аналог. Второй, кстати, изготавливается достаточно большим и с крупными зернами абразива. Для более тонкой правки лезвий с обратной стороны бруска часто делают мелкое напыление. Природный камень обойдется дешевле, но из-за мелкой зернистости он больше подходит для доводки уже подточенных ножей. Очень толстое и совершенно тупое лезвие с его помощью точить будет трудно и долго. Зато он идеален для заточки клинков из мягких марок стали.
Оселок – самый простой и надежный инструмент для ручной заточки. Но как правильно точить ножи бруском знают далеко не все, поэтому приведем подробную инструкцию:
На двустороннем бруске заточка выполняется сначала по крупнозернистой стороне, а потом нож «доводится» на тонком абразиве. Точно так же можно выполнить финальную наточку закрепленным на деревянном бруске наждаком, только шкурку лучше выбрать мелкозернистую и влагостойкую.
Маленькая хитрость: перед тем как наточить нож на камне, смажьте поверхность бруска специальным маслом и дайте ему минут 10 напитаться. Это предотвратит налипание металлической пыли и сохранит абразивные свойства оселка.
Универсальное приспособление с удобной ручкой имеет несколько гнезд с установленными абразивными кругами. Угол между ними уже подобран, так что пользоваться таким инструментом несложно. Просто вставляете основание лезвия в гнездо и тянете сквозь него нож на себя. Полотно затачивается сразу с двух сторон, так что усилий придется приложить вдвое меньше.
Похожа на ножеточки ручные и конструкция бытовых электрических точилок, но там круги еще и вращаются. Работа с ними идет гораздо быстрее, правда, результат не всегда получается удовлетворительным. При использовании электрических ножеточек не стоит слишком долго держать нож в точильных кругах – самому толстому и безнадежно тупому лезвию будет достаточно пяти минут.
Поскольку в домах давно появились не только стальные инструменты, но и их современные аналоги, начали возникать и вопросы, как точить нож, если он, например, керамический. Производители и специалисты в один голос советуют не делать этого в домашних условиях, чтобы не испортить хрупкое лезвие. Но если очень надо, можно нарушить этот запрет и научиться приводить в рабочее состояние керамику самостоятельно.
Для работы вам понадобится точильный станок и круг с алмазным напылением. Керамика не боится перегрева, но чтобы ее не расколоть, нужно правильно выбрать абразивный диск. При работе станка клинок прижимать нужно без усилий, очень легко. Конечно, такая заточка займет немало времени, зато результат вы получите отличный.
Для стали лучше выбрать шлифовальный диск с белым электрокорундом, чтобы не пережечь лезвие. Механическая заточка должна выполняться на средних оборотах – около 1500 в минуту. Также нелишним будет почаще охлаждать клинок в воде.
Проверить, насколько хорошо заточен нож, можно на листе бумаги, свернутом трубочкой. Острое лезвие будет резать его ровно, тупое – рвать и оставлять зубцы. После работы не забудьте промыть кухонный инструмент и вытереть его насухо – так вы уберете мельчайшие частички снятой стали и абразива.
До хирургической остроты, конечно, можно довести любой кухонный нож. Для этого нужно сточить до появления мелких зазубрин одну сторону его лезвия, а потом выровнять край, обрабатывая вторую. Долго такая заточка, конечно, не продержится, но поначалу нож будет резать практически любые продукты. Доводят клинки с помощью различных шлифующих материалов, которые можно отыскать в любом доме.
Хорошо шлифует лезвия керамика, если выбрать достаточно шершавую поверхность. Переверните глиняную миску вверх дном – обычно там есть неглазурованные участки. Вот по ним и нужно водить клинком, чтобы довести нож до идеального состояния.
Для ювелирной работы над лезвием понадобится кусок натуральной кожи и полировальная паста типа ГОИ. Ею напитывается поверхность лоскута, а потом шлифуется лезвие. Прежде чем приступать к тонкой доводке, с кромки мелкозернистым оселком убираются все видимые зазубрины. Полировка выполняется в одном направлении – от основания к острию при диагональном наклоне ножа.
Мы разобрались, как правильно заточить нож в домашних условиях. Но чтобы эту утомительную процедуру не пришлось повторять слишком часто, хранить самый главный кухонный инструмент тоже нужно уметь. Не оставляйте лезвия надолго грязными – попытка отскоблить присохшие частички еды будет портить острую кромку. Также нежелательно держать ножи «насыпом», иначе они станут тупиться друг о друга. Определите каждому из них свое гнездо в кухонном ящике, и тогда править клинки вам не придется еще очень долго.
Давайте без лишних сложностей. Нет такого понятия, как «универсальный угол заточки». Всё относительно. А в нашем случае относительно того, какие работы выполняются ножом. Для разделки кабана - один угол, а для разделки пищи на кухонном столе - уже другой. Когда речь заходит про выбор угла заточки, всегда приходится выбирать между качеством и легкостью реза и устойчивостью режущей кромки к тяжелым нагрузкам. Разберемся?
Во-первых, существуют стандартные рекомендации, которых можно и нужно придерживаться. Разработаны они давно, проверены уже ни одним поколением.
| Тип ножа (выполняемые работы) | Угол заточки, градусов |
|---|---|
| Разделка рыбы (филирование) | 25 |
| Обвалочные ножи (разделка мяса) | 25-30 |
| Шеф-ножи (поварские работы) | 25-30 |
| Ножи кухонные (домашняя разделка, нарезка) | 30-35 |
| Городские ножи (складные, перочинные) | 30-35 |
| Овощные ножи (чистка овощей, нарезка) | 35 |
| Туристические ножи (походные, ножи выживания) | 35-40 |
| Охотничьи ножи (разделка крупных трофеев) | 40-45 |
Правило здесь простое и понятное. Чем меньше угол заточки, тем легче нож разрезает продукты и другой материал, но затачивать/править его придется чаще. Соответственно, чем больше угол, тем дольше нож сохранит свои режущие качества, но в процессе работы придется прикладывать больше усилий.
В Златоусте оружейники придерживаются угла заточки 40 градусов. Считая его «универсальным». Может быть это и есть «золотая середина»?))
Ну, а если серьезно, то учесть все потребности клиентов просто невозможно. Поэтому затачиваем под 40 градусов. Кому нужно больше или меньше? Перетачивайте.
На фото нож Н1 оружейного предприятия 330СС с углом заточки 40 градусов.
На способность режущего инструмента сохранять заточку влияют многие факторы. Угол заточки является лишь одним из них. Если не уделено должного внимания термической обработке стали то, при низких значениях, заточи нож хоть под 50 градусов, он быстро «подсядет», а при высоких значениях закалки (перекал) режущая кромка может просто выкрошиться.
Существует и так называемая заточка «сканди», когда спуски на ноже делаются на ленточном гриндере практически «в ноль» с небольшим микроподводом. Такие ножи предназначены для тяжелого «батонинга», когда рубить ими можно смело даже поленья, нанося удары другим поленом или молотком по обуху.
На фото нож НеПропаду из нашего каталога с углом заточки «сканди».
Ситуация может быть и такая: хорошая сталь, закалена по всем правилам, но «точили на точиле», т.е на высокоскоростном абразивном круге. Такой нож заточку также долго держать не будет. Поэтому, обращайте внимание при покупки ножа на то, что за производитель за ним стоит. Маститые оружейники, как правило, учитывают все эти параметры при изготовлении ножей.
Заскучали?
Все слышали, наверное, байку про то как нож из дамаска/булата/супер стали перерубает гвоздь. Открыть секрет? Даже заурядная «китайская сталюка» способна на такой фокус. Что уж тут говорить про дамаск или булат.
Условиями для такого фокуса являются:
Рубите гвозди на здоровье, если вам оно требуется((. Не верите? Пишите ниже, мы проведем такой тест и снимем все на видео.
Экспериментально! Ориентируйтесь на таблицу в начале статьи и пробуйте отклонения в большую или меньшую стороны исходя из своих задач. Углеродистые стали, кстати, позволяют применять более острый угол заточки. Поэтому для ножей из дамаска или литого булата возможно отклоняться в меньшую сторону (в разумных пределах) не боясь замина режущей кромки.
При покупке клинков для самостоятельно изготовления ножей из нашего каталога возможно заказать необходимый угол заточки. Мы с радостью заточим их под 25, 30, 35, 40 или 45 градусов на шведском оборудовании Tormek. А чтобы не было недопонимания: когда говорим про угол заточки, то говорим про полный угол, а не половинчатый. На схеме ниже, показан именно половинчатый угол. Умножая его на 2, получаем полный.
Нож является неотъемлемым атрибутом любой кухни. Сегодня выпуском этих режущих приспособлений занимается немало фирм-производителей. Стремясь повысить спрос, разработчики свои изделия по-разному украшают. Кроме того, к клинкам предусмотрены всевозможные подставки и держатели. Как правильно и просто точить ножи на наждаке? Такой вопрос интересует многих владельцев, поскольку для приготовления блюд просто необходим хорошо заточенный клинок. С таким ножом занятие кулинарией принесет удовольствие. Информация о том, как правильно, легко и просто точить ножи на наждаке, содержится в статье.
Как утверждают специалисты, с данной проблемой сталкиваются преимущественно те хозяйки, которые предпочитают выполнять нарезку мяса или каких-либо других продуктов на твердых поверхностях. В результате лезвие очень быстро приходит в негодность. Также клинок может тупиться, если в мясе имеются кости. Чтобы избавить себя от необходимости выполнять ежедневную доводку клинка, желательно работать на специальных разделочных досках. При выборе таких изделий специалисты рекомендуют отдавать предпочтение деревянным дощечкам. Пользоваться пластиковыми, стеклянными или керамическими нежелательно, так как они также сильно тупят режущую кромку. Сложившийся стереотип, что заниматься заточкой ножа – это прерогатива мужчин, совершенно не верный. Справиться с этой задачей сможет и женщина, если будет знать, как правильно и легко точить ножи на наждаке.
Многие домашние умельцы для заточки клинков используют угловые шлифовальные машинки, которые в народе еще называют болгарками. Однако, как утверждают специалисты, данный инструмент не совсем приспособлен для этой задачи. Объясняется это тем, что в болгарках не предусмотрена регулировка режима, то есть владелец не сможет увеличивать или уменьшать количество оборотов. Обратная ситуация с электрическим точилом, который многие мастера называют наждаком.
Данное оборудование оснащено мотором, с помощью которого происходит вращение оси с установленными на ней абразивными кругами. С помощью наждака ножу можно придать первичную форму и восстановить его геометрию. Для грубых работ применяют крупнозернистые круги. Мелкозернистыми мастера выполняют финальную обработку клинка.
Кроме вопроса, как правильно точить ножи на наждаке, новичков интересует также, каким должно быть электрооборудование? Как рекомендуют опытные мастера, желательно работать на мелкозернистом абразивном круге. Кроме того, наждак должен вращаться со скоростью 150 оборотов в минуту. При больших оборотах металл будет перегреваться, что отрицательно скажется на его режущих свойствах. Многие современные устройства комплектуются специальными фиксаторами, которые выполняют функции направляющих - контролируют угол касания кромки ножа с абразивной поверхностью. Далее о том, как правильно точить ножи на наждаке.
Прежде чем приступить, нужно знать, как правильно точить угол ножа на наждаке. Как утверждают опытные мастера, в зависимости от предназначения клинка, угол может варьироваться в пределах от 20 до 40 градусов. Ввиду того, что определить его будет проблематично, специалисты рекомендуют ориентироваться на ширину подвода – ширину клинка, которая подлежит стачиванию. Если угол выдержан правильно, ширина будет одинаковой по всей кромке. Если же она окажется неравномерной, вероятнее всего, мастер где-то допустил ошибку. Оптимальная ширина подвода составляет 0,2- 0,3 см. Если данный показатель выше, например, 0,4-0,5 см, то это свидетельствует о том, что в ноже слишком острый градус наклона.
Правку ножа можно выполнить на точильном камне, мусате (специальном приспособлении в виде круглого напильника), наждачной бумаге и даже на обычной керамической тарелке. Для затачивания придется обзавестись точильным камнем, специальными алмазными и электрическими точилками. Судя по многочисленным отзывам, большинство предпочитает выполнять эту работу на точильных станках.
Затачивание можно выполнить двумя-тремя движениями клинка вдоль абразива. Однако лучше выставить оборудование на небольшие обороты, чтобы, вращаясь, круг снимал с кромки постепенно определенное количество металла. Некоторые мастера (с целью ускорить процесс) нож сильно прижимают к наждаку. Однако делать так не стоит. В противном случае, нож, несмотря на то, что заточится достаточно быстро, также быстро затупиться. Причина тому – перегрев металла, его в среде специалистов еще называют отпусканием. Во время затачивания поверхность ножа нужно постоянно охлаждать. Для этого возле электронаждака ставят емкость с холодной водой. Время от времени в нее опускают клинок по мере его нагревания. Абразивный круг должен вращаться от обуховой части ножа к его кромке. Клинок следует перемещать поперек абразива лишь в одном направлении – от рукоятки к острию. После каждого прохода затачиваемая поверхность тщательно осматривается, а при необходимости охлаждается. При затачивании изделия с двухсторонней режущей кромкой, фиксирующий угол менять не нужно. Достаточно просто нож переставить на другую сторону. Многих новичков интересует, как правильно точить на наждаке ножи из различной стали? Информация об этом далее в статье.
Судя по отзывам владельцев, дамасские ножи очень быстро тупятся. Ввиду того, что такие клинки состоят из чередующихся мягких и твердых сплавов стали, использовать для таких режущих изделий электрооборудование нельзя. Грубое вмешательство в структуру ножа повлечет к снижению уникальных свойств металла. Владельцу "дамаска" придется ограничиться только ручной заточкой. Работа выполняется на наждачном бруске. Он должен лежать на деревянной доске. Можно воспользоваться разделочной. Для удобства рекомендуется подложить под камень полотенце. Некоторые мастера наждак располагают перпендикулярно, другие же – под углом 45 градусов.
Прежде чем приступить, необходимо определить твердость металла. Для этого достаточно взглянуть на угол заточки. Чем тверже сталь – тем угол больше. Заострять ножи нужно на мелкозернистом оселке только вдоль режущей кромки. Если нож с зазубринами, исправить положение можно, использовав наждак с большей зернистостью. Однако заканчивается работа только «бархатными» абразивами. Судя по отзывам, нередко возникает необходимость придать дамасскому ножу привлекательный внешний вид. Как утверждают специалисты, спуски всегда полируются только перед затачиванием. Если наводить лоск на уже готовой режущей кромке, то ее можно просто скруглить.
Часто новички задаются вопросом, как правильно точить на наждаке ножи из булатной стали? Как и клинки из "дамаска", эти режущие изделия также считаются элитными и требуют бережного обращения. Особенность таких ножей заключается в очень высокой твердости используемых сплавов. Как утверждают владельцы, булатными клинками легко рубятся стальные гвозди. Затачиваются ножи также вручную на предварительно увлажненном наждаке.
Начинать следует на крупнозернистом. Затем можно перейти на наждак с зернистостью поменьше. Доводка осуществляется на керамической поверхности. Судя по отзывам домашних умельцев, затачивание ножа ручным способом является процессом достаточно долгим.
Как утверждают специалисты, чтобы проверить, насколько хорошо заточен нож, можно провести им по бумаге. Клинок с острой режущей кромкой рассечет лист по ровной линии. Однако для кухни подойдут и клинки с более слабой заточкой. Главное, чтобы при нарезке овощей и фруктов получались ровные кубики.
Нет, ну конечно и ежу понятно, что в наш век, когда обыкновенные ножницы можно заточить даже на адронном коллайдере, рассуждать о том, как правильно говорить "точить" или "затачивать", особого смысла и нет. Тем более, открыв любую любую страницу любого форума по заточке можно без труда найти доказательства того, что "точение" это токарная операция и ни какого отношения она к заточке не имеет.
Вообще-то "точение" это не отдельная операция, а один из видов обработки резанием, включающий в себя обтачивание, растачивание, подрезание и разрезание. Обычно используется на токарных металлорежущих и деревообрабатывающих станках.Тем не менее, не собираюсь во всех смертных грехах обвинять и тех, кто специалистов уважаемой профессии по заточке инструмента называет точильщиками: во первых, доля правды в этом есть, а во вторых - я еще помню тех бородатых точильщиков, которые в конце 60-х годов прошлого века выкрикивали "точу ножи-ножницы" под окнами нашей старой коммунальной квартиры...
А ведь в начале и середине прошлого века ни кому и в голову не могло прийти, что в XXI веке из-за названия такой простой и нужной всем профессии будут разгораться такие нешуточные споры...
СОВРЕМЕННОСТЬ
Но мир меняется. В его новых условиях существования, когда появляются новые технологии и материалы, станки и коллайдеры, меняется и используемая ранее терминология. Несомненным остается то, что столь спорные сейчас термины точить и точильщик использовались нашими дедами и прадедами не одну сотню лет.И только когда в 20 веке упразднили ремесленную промышленность, разработали и ввели в действие ГОСТы, ТУ и классификаторы профессий, когда появился интернет и форумы, такое привычное для всех слово точильщик стало забываться, а тех самых точильщиков (одна часть которых работала на тогдашних промышленных предприятиях, а другая часть обслуживала режущий инструмент из домашнего обихода) гордо стали называть заточниками.
Тем более, если для этого нет ни каких оснований...
КАК ПРАВИЛЬНО?
Что касается названия самих профессий, то их четко определяют Классификаторы профессий страны проживания читателя. Они и дают однозначный ответ, нравится он кому-то или нет:- профессия заточник относится к группе квалифицированных работников металлообрабатывающих и машиностроительных предприятий, при этом отдельно выделяются направления заточников медицинского и деревообрабатывающего инструмента;
- профессия точильщик отмечена Классификатором Украины в разделе все тех же работников металлообрабатывающих и машиностроительных предприятий и выделяется в Классификаторе профессий РФ в разделе неквалифицированных рабочих, обеспечивающих уличные услуги в точке (заточке, если угодно), правке и мелком ремонте режущего инструмента из домашнего обихода (ножи, ножницы и др.) на переносных точильных станках.
Насколько вообще правильно сегодня называть заточниками людей, профессия которых официально просто не существует? - я говорю о направлении, обозначенном на форумах, как заточка парикмахерского и маникюрного инструмента.
Что происходит сейчас на самом деле: романтизация этого направления в такой профессии, как точильщик; попытка выделиться и поднять свою значимость среди людей, занимающихся таким же ремеслом; навязывание новых символов, терминов и стилей общения; или же что-то другое?!
МНЕНИЕ ПОСЕТИТЕЛЕЙ БЛОГА
Спасибо всем посетителям БЛОГА О ЗАТОЧКЕ, которые высказали свое мнение по этому вопросу в проведенном в 2013 г. опросе. И с этим мнением можно ознакомиться ниже:
P.S. Выдержки из Классификатора профессий Украины, касающиеся таких профессий как заточник и точильщих, с указанием групп, кодов и т.д., приведены на ЭТОЙ странице...
Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей отличного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему очень популярны. Это неудивительно, ведь такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок изготовлен из легированной стали и искусно изготовлен, то такой нож бесценен. Из различных способов изготовление ножа своими руками - самый трудоемкий процесс ковки ножа своими руками.Следует отметить, что ковка ножа позволяет создать максимально прочное и качественное лезвие, которое прослужит несколько лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками - дело, требующее от мастера высокого уровня владения инструментом, знания металлов и их свойств. Тем, кто решил выковать нож впервые, в изготовлении первого клинка помогут следующие рекомендации.
Качественный самодельный нож отличается соответствующим подбором стали, от этого будут зависеть режущие свойства и прочность самого ножа.Чтобы правильно выбрать сталь, нужно знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Чтобы выковать нож своими руками, нужно ориентироваться на пять основных свойств стали - износостойкость, твердость, прочность, прочность, покраснение.
Твердость - это свойство стали, которое указывает на ее устойчивость к проникновению другими более твердыми материалами. Проще говоря, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам индекс твердости измеряется по шкале Роквелла и имеет индекс от 20 до 67 HRC.
Износостойкий - износостойкость материала при эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.
Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Вы можете проверить прочность на изгиб или высокую ударную вязкость.
Пластик - Способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию при ударе и деформации.
Покраснение - Этот показатель отвечает за устойчивость стали к температурам и сохранение ее первоначальных свойств при нагревании.Минимальная температура, при которой ее можно ковать, зависит от устойчивости стали к термической обработке. Наиболее устойчивы к красному цвету стали твердые марки, у которых рабочая температура ковки превышает 900 ° C. Следует отметить, что температура плавления стали 1450-1520 ° С.
Все эти свойства взаимосвязаны, и преимущество одного имеет тенденцию ухудшать другое. В этом случае то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.
Наличие определенных легирующих элементов и их пропорциональное использование при производстве стали, знание свойств легирующих элементов и добавок позволило создать сталь для определенных целей и нужд. У каждой такой стали своя маркировка. При этом марки стали отечественного и зарубежного производства маркируются по-разному. Для удобства марка стали указывает базовый состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, марка стали У9 указывает содержание углерода в десятых долях процента.Аналогом стали марки «У» является сталь 10хх, где «хх» - содержание углерода. И чем ниже значение, тем ниже его содержание. Или такая сталь, как Х22МФ, указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что указывает на коррозию и высокую прочность стали.
Отечественные марки, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, включают все стали с маркировкой от U7 до U16 , SHX15 , 65G , R6M5 , X12MF ... Из зарубежных аналогов можно выделить сталь О-1 , 1095. , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 ... Каждая из вышеперечисленных марок используется при производстве различных ножей. инструменты и запчасти запасные части. Например, из стали марок П6М5, У7-У13, 65Г изготавливают сверла, сверла, лески, пружины, подшипники, напильники. Именно поэтому из этих изделий народные мастера изготавливают ножи ручной ковки.
Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно прочитать полное описание марки стали и ее применения в торговой марке «Сталь и сплавы», а затем использовать изделие из нее, чтобы выковать нож.
Чтобы выковать нож, вам понадобится специальный кузнечный инструмент, который вы можете купить в магазине. Но вы также можете использовать непрофессиональный инструмент:
Если с обычным инструментом все более-менее понятно, необходимо внести некоторые уточнения по поводу печи. Дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру выше 900 ° С. И там изделие будет греть вечно. Поэтому необходимо немного доработать топку. Если вы ранее не занимались хотя бы закалкой металла, вам придется с нуля делать небольшую печь из толстостенного металла.Затем прикрепите к нему трубку, по которой будет поступать воздух с помощью вентилятора или старого пылесоса. Таким простым способом можно получить достаточно надежный тигель, чтобы довести детали до температуры 900 - 1200 ° С. Используемое топливо - обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше тепла и дольше горит.
Перед тем, как приступить к самой работе, нужно сделать эскиз самого ножа.
По сути, нож - это довольно простой предмет, состоящий из лезвия и рукояти.Но у каждого из этих элементов есть целый набор компонентов. На фото, показывающем конструкцию ножа, можно увидеть все элементы ножа и то, как они называются.
90 110
Знание нескольких основных профилей лопастей также необходимо для того, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже представлены профили ножей.
После того, как вы выбрали наиболее подходящий для вас профиль, вы можете спокойно приступить к созданию эскиза. Конечно, опытные мастера могут обойтись без эскиза, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.
Полученные упражнения пользуются большой популярностью при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали П6М5, которая отличается прочностью, легкой заточкой и износостойкостью.
При выборе кузнечного сверла следует обратить внимание на один важный момент ... Большие сверла состоят из спиральной рабочей части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью изготавливаются из P6M5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу узнать, где что такое сталь, а где граница между ними.Это можно сделать, просто слегка повернув сверло по всей его длине. Там, где есть обычная сталь, луч искр будет большим и желто-оранжевым. Но там, где есть легированная сталь, связка будет разреженной и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для определения того, где лезвие будет начинаться от ножа и где будет штифт. После этого приступаем к самой ковке.
сначала зажигает огонь в печи , подсоединяет нагнетатель и подождите, пока угли достаточно воспламенится, затем помещает сверло в тигель ... Но мы делаем это щипцами и держим булавку подальше от огня.
Важно! При первой ковке ножа нельзя сразу сказать, когда металл нагрелся до необходимой температуры. В результате может быть повреждено более одного сверла. Поэтому, прежде чем приступить к ковке сверла, можно немного потренироваться в нагреве и ковке металла на обычной арматуре. При этом важно помнить, какого цвета был металл и когда его ковали наиболее аккуратно.Также стоит помнить, что даже нагретый до 1100 ° C металл на солнечном свете будет выглядеть темным.
Один раз сверло нагреет до необходимой температуры, а это свыше 1000 ° С , необходимо сразу вынуть из печи , и нижнюю часть хвостовика зажать в тисках. Затем возьмите разводной ключ, затяните им верхнюю часть сверла и сделайте круговое движение, чтобы выпрямить спираль. Все нужно делать быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе вы рискуете сломать сверло.Если вам не удалось сделать это за один раз, ничего страшного. Достаточно разогреть дрель и повторить процедуру. В результате должна получиться относительно плоская полоса металла.
Следующим шагом будет ковка , и прокатка металла до приемлемой толщины ... Здесь все довольно просто. После того, как металл нагреется до необходимой температуры, берем тяжелый молоток и сильными, но ровными ударами начинаем выравнивать металл и придавать ему ровную форму.В результате должна получиться полоса металла толщиной примерно 4-5 мм.
Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только он начал тускнеть, приобретая вишневый цвет, сразу же возвращаем в кузницу. Лучше перегреть металл, чем разбить его ударом молотка.
Далее лезвие ножа кованое ... Здесь все немного сложнее. Дело в том, что необходимо придать округлую форму и при этом выдержать необходимую толщину клинка.Вся работа практически ювелирная и потребует определенных навыков. Ковка осуществляется таким образом, что, постепенно округляя лезвие, лезвие постепенно вытягивается в длину. Удары должны быть сильными, но точными. Новичок может не добиться успеха с первого раза, но небольшая практика исправит это.
Следующим шагом будет ковка лезвия ножа ... Это достаточно ответственный и сложный этап. Для этого потребуются более легкий молоток и ударник лучшей закругленной формы.Начиная с центра лезвия, постепенно опускайте металл к режущей кромке. Мы стараемся, чтобы режущая кромка была как можно более тонкой. При этом следим за тем, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Мы наносим удары очень осторожно и стараемся прикладывать ровно столько силы, сколько необходимо, чтобы слегка деформировать горячий металл. Запомните цвет заготовки и при необходимости отправьте ее обратно в тигель.
После ковки лезвия и лезвия переходят к ковке в хвостовике ... Сама работа будет намного проще, чем ковка клинка. Сначала нагрейте круглый хвостовик дрели, а затем раскатайте его сильными ударами молотка. В зависимости от эскиза черенок может быть узким или широким. Уже есть тот, кто любит делать рукоять для ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает ручку для композиции.
После завершения ковки дать металлу постепенно остыть, затем перейти к шлифованию. ... На шлифовальном станке удалите лишние слои металла и неровности, сделав нож идеально гладким и блестящим.При заточке может получиться толщина до 2 мм, при этом нож станет намного легче и тоньше. На этом этапе также можно заточить нож. Наконец, закаливаем нож. Как это делается, будет рассказано ниже.
Ковка ножа из дрели видеообзор :
Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, то есть его внутренний или внешний обод. А внутренний даже лучше. Вся работа по ковке ножа из подшипника практически идентична ковке из сверла.За некоторыми исключениями.
Сначала вырезаем болгаркой заготовку от обода подшипника. Длину стараемся брать с запасом, чтобы хватило на нож и еще 1-2 см. Во-вторых, на начальном этапе ковки вырезанный объект следует приварить к арматуре. И в таком виде они сияют и куют. В-третьих, если в случае сверла заготовка перекатывалась из круглой в плоскую, то в случае подшипникового сепаратора достаточно выровнять.И следующие шаги по ковке самого клинка и рукояти очень похожи. Единственное, на что стоит обратить внимание, так это то, что нож с верхними рукоятками еще удобнее делать из подшипника.
Ковка ножа из подшипника видеообзор :
В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют пружину. Металл этой автозапчасти очень упругий и прочный, что делает ее отличной моделью для ножей ручной ковки. Справедливости ради следует отметить, что пружинный нож также можно изготовить, разрезав профиль ножа с дальнейшей заточкой и закалкой.Однако, чтобы нож был действительно надежным, его лучше подковать, тем более что толщина пружины достаточно большая, а для хорошего ножа она должна быть уменьшена.
Ковать нож с пружины начинаем с очистки болгарки от ржавчины и разметки пластины. Требуется лишь небольшая часть пружины, поэтому, подобрав ее, отрезаем болгаркой. Затем привариваем заготовку к арматуре и разогреваем. Затем постепенно выковываем его, доводя до необходимой толщины.Кковываем наконечник и режущую кромку, как описано выше на примере ковки ножа из дрели. Добившись желаемого, даем ножу постепенно остыть, затем шлифуем и затачиваем.
Ковка пружины ножа видео :
Износостойкая и прочная сталь используется в различных слесарных инструментах, и напильник является лучшим примером этого. Изготовление ножа из напильника - довольно популярное занятие.Более того, лезвия чрезвычайно прочны и имеют отличную режущую кромку. Но выковка ножа из напильника имеет свои особенности.
Прежде всего, очистите файл от порезов и возможной ржавчины. Сделать это можно болгаркой. Затем при необходимости вырежьте из напильника заготовку необходимой длины. Затем привариваем к арматуре и кладем в тигель. После того, как заготовка нагреется до необходимой температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой толщины.Затем делаем острие и лезвие. Рукоять ножа лучше всего делать из напильника под верхнюю рукоять.
Ковка ножа из видеообзора :
Изготовление ножа из стального троса - явление довольно редкое. Потому что, в отличие от всех описанных выше заготовок, кабель представляет собой рассредоточенное проволочное волокно и его довольно сложно подделать. Кроме того, канат не работает так же хорошо, как сталь для сверл или напильников.Большинство канатных ножей кованые из-за необычного рисунка на клине, чем-то напоминающего дамасскую сталь. Чтобы сделать такой нож, потребуется немного больше усилий, чем при ковке из обычного стального прутка.
Начинается ковка ножа из каната, как и обычная ковка. Есть только несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается верха. Многие мастера делают рукоять ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится очень необычно и красиво.А вот два подхода к изготовлению ручки. Возьмите толстый кабель и сварите его концы, чтобы получилась монолитная деталь. Или сделайте рукоять в форме петли и с концов выковайте лезвие. Во-вторых, ковка каната затруднена из-за разбросанных проволок, из которых он состоит. Чтобы сделать нож, их нужно сварить. И это целая уловка, и не ждите, что нож выскочит из кабеля с первого раза. Сварку можно производить двумя способами. Первый - электросварка по крупным канавкам.Второй - выполнить кузнечную сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительнее.
90 240
Выбрав способ изготовления ручки, приступаем к ковке ножа. Для этого нагрейте кабель до ярко-красного цвета. Затем достаньте и посыпьте бронзой. Затем отправляем обратно в тигель. Подготовка к кузнечной сварке выполняется таким простым способом. это соль тетраборной кислоты, которую мастера используют для сварки отдельных слоев стали.По сути, это флюс, который облегчает процесс плавки, защищает расплавленный металл от кислорода и удаляет оксиды металлов. Borax можно без проблем найти в открытом доступе.
После обработки кабеля бурой со всех сторон и нагревания от 900 до 1200 ° C и более вынимаем его из печи и начинаем ковку. Мы наносим удары тяжелым молотком, но при этом стараемся удерживать волокна кабеля вместе. В этом и заключается сложность подделки кабеля. Но с практикой можно добиться приемлемых результатов.Ведь кабель можно греть и забивать сколько угодно раз. Но при этом, каждый раз нагревая его в кузнице, веревку посыпать бронзой. В результате получается монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как дамасская сталь ... Затем остается только выковать клинок нужной формы. На видео, показывающем ковку ножей, неоднократно было показано, как выполняется точение лезвия, формирование режущей кромки и острия.
Как уже упоминалось ранее, закалка ножа - один из важнейших этапов его производства.Ведь от того, насколько правильно он был изготовлен, зависит работоспособность ножа. Сам процесс закалки происходит после того, как нож остынет и заточен на болгарке.
Начинается с нагрева от светло-красного до оранжевого. Затем нож опускают в воду или масло. При этом в воду добавляют 2 - 3 столовые ложки. поваренная соль на 1 литр, а температура воды должна быть 18-25 ° С, масла 25-30 ° С. Закалка производится довольно быстро, и чтобы после закалки все прошло хорошо, нужно отпустить лезвие.Сама сталь закаляется в интервале температур от 750 до 550 ° С. Момент затвердевания можно даже почувствовать, когда сталь начинает «вздрагивать и стонать» в жидкости. По окончании процесса лезвие следует снять и дать ему остыть естественным образом.
Отпуск лезвия производится после закалки. Сам процесс основан на ослаблении внутренних напряжений стали, что делает ее более гибкой и устойчивой к различным видам нагрузок. Перед тем как уйти, лезвие следует очистить от накипи, а затем снова нагреть.Но в отпуске температура намного ниже. Сам нож, должно быть, держали над пламенем и наблюдали за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, снимите нож с огня и дайте ему остыть естественным образом.
Иногда для закалки и отпуска используют масло или воду, а иногда - масло в воде. Это отверждение происходит очень быстро. Сначала лезвие погружается в масло на 2-3 секунды, а затем в воду. Благодаря такому подходу риск неадекватного затвердевания минимален.
Ковка ножа своими руками кажется несложной задачей. Помимо того, что кузнечный молоток приходится довольно сильно размахивать, даже без опыта первой ковки металла он не сможет выковать нож. Поэтому сначала нужно набить руку и немного потренироваться, а затем приступить к ковке ножа.
Нож из стального троса сделать довольно редко. Чтобы сделать такой нож, потребуется немного больше усилий, чем при ковке из обычного стального прутка.
Начинается ковка ножа из каната, как и обычная ковка.Есть только несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается верха. Многие мастера делают рукоять ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится очень необычно и красиво. А вот два подхода к изготовлению ручки. Возьмите толстый кабель и сварите его концы, чтобы получилась монолитная деталь. Или сделайте рукоять в форме петли и с концов выковайте лезвие. Во-вторых, ковка каната затруднена из-за разбросанных проволок, из которых он состоит. Чтобы сделать нож, их нужно сварить.И это целая уловка, и не ждите, что нож выскочит из кабеля с первого раза. Сварку можно производить двумя способами. Первый - электросварка по крупным канавкам. Второй - выполнить кузнечную сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительнее.
Выбрав способ изготовления ручки, приступаем к ковке ножа. Для этого нагрейте кабель до ярко-красного цвета. Затем достаньте и посыпьте бронзой.Затем отправляем обратно в тигель. Подготовка к кузнечной сварке выполняется таким простым способом. Бура - это соль тетраборной кислоты, которую мастера используют для сварки отдельных слоев стали. По сути, это флюс, который облегчает процесс плавки, защищает расплавленный металл от кислорода и удаляет оксиды металлов. Borax можно без проблем найти в открытом доступе.
После обработки кабеля бурой со всех сторон и нагревания его от 900 до 1200 ° C и более вынимаем его из печи и начинаем ковку.Мы наносим удары тяжелым молотком, но при этом стараемся удерживать волокна кабеля вместе. В этом и заключается сложность подделки кабеля. Но с практикой можно добиться приемлемых результатов. Ведь кабель можно греть и забивать сколько угодно раз. Но при этом, каждый раз нагревая его в кузнице, веревку посыпать бронзой. В результате получился монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как дамасская сталь. После этого остается только выковать клинок необходимой формы.
Закалка лезвия начинается с его нагревания от светло-красного до оранжевого. Затем нож опускают в воду или масло. При этом в воду добавляют 2 - 3 столовые ложки поваренной соли на 1 литр, при этом температура воды должна быть 18 - 25 ° С, масла 25 - 30 ° С. Закалка производится довольно быстро, и чтобы после закалки все прошло хорошо, нужно отпустить лезвие. Сама сталь закаляется в интервале температур от 750 до 550 ° С. Момент затвердевания можно даже почувствовать, когда сталь начинает «вздрагивать и стонать» в жидкости.По окончании процесса лезвие следует снять и дать ему остыть естественным образом.
Лезвие высвобождается после затвердевания. Сам процесс основан на ослаблении внутренних напряжений стали, что делает ее более гибкой и устойчивой к различным видам нагрузок. Перед тем как уйти, лезвие следует очистить от накипи, а затем снова нагреть. Но в отпуске температура намного ниже. Сам нож, должно быть, держали над пламенем и наблюдали. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, снимите нож с огня и дайте ему остыть естественным образом.
Иногда закалка и отпуск проводятся с использованием масла или воды, а иногда и масла в воде. Это отверждение происходит очень быстро. Сначала лезвие погружается в масло на 2-3 секунды, а затем в воду. Благодаря такому подходу риск неадекватного затвердевания минимален.
Ковка ножа своими руками кажется несложной задачей. Помимо того, что кузнечный молоток приходится довольно сильно размахивать, даже без опыта первой ковки металла он не сможет выковать нож.Поэтому сначала нужно набить руку и немного потренироваться, а затем приступить к ковке ножа.
Сейчас в продаже довольно большой ассортимент различных ножей. хорошее качество ... Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия обладают особой энергетикой. Изготовить ножи своими руками можно разными способами. Самый сложный способ - вариант ручной ковки. Следует понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отличного качества, которого может хватить надолго, не теряя своих качеств.
Нож из прочного материала может служить долгие годы, не ломаясь и не теряя своих свойств.
Чтобы выковать нож, нужно знать металлы и их свойства. Кроме того, нужно тщательно освоить инструмент для ковки. Для людей, впервые решивших изготовить данное изделие своими руками, важно ознакомиться с несколькими рекомендациями.
Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.
Чтобы получить качественный клинок, нужно правильно выбрать сталь. От выбора материала будут зависеть режущие свойства ножа и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какими свойствами обладает такой материал. Следует ориентироваться на 5 основных свойств стали:
Все эти функции связаны между собой. Преимущество одного из них приводит к ухудшению других. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, в том числе кремния, вольфрама, молибдена и других.
Рисунок 2. Типы профилей ножей.
Наличие всех легирующих элементов и их использование в требуемой пропорции в процессе выплавки стали, а также знание их свойств позволяет производить сталь для необходимых целей. Каждая из этих сталей имеет свое обозначение. Стоит отметить, что российские и европейские бренды имеют разные обозначения.
К Российским производителям, которые часто используют в процессе ковки лопаток своими руками, относятся стали с маркировкой У7-У16, П6М5, Х22МФ и другие. Из европейских марок можно отметить сталь 1095, М-2, А-2 и другие.
Подробное описание марки металла можно найти в разделе «Марка стали и сплавов».
Вернуться к содержанию
Для ковки клинка понадобится специальный кузнечный инструмент, но можно использовать и любительские инструменты:
Инструменты ковочные: молоток, тиски, разводной ключ, кузнечные клещи, долото, молоток.
Следует знать некоторые нюансы работы печи. Вам нужно будет достичь температуры около 1000-1200 ° C, что невозможно сделать в обычной духовке. Соответственно, необходимо будет усовершенствовать печь. Конструкция изготавливается из толстостенного металла, после чего подключается труба, по которой будет подаваться воздух от пылесоса.Уголь подходит в качестве топлива.
Перед изготовлением ножа необходимо сделать эскиз. Нож - это простой предмет, состоящий из лезвия и ручки, но у этих компонентов много компонентов. На рис. 1 показан эскиз конструкции со всеми ее элементами. Профили существующих видов представлены на рис. 2. После выбора соответствующего профиля можно приступать к созданию эскиза. Профессионалы не всегда пользуются планами, но новичкам они понадобятся.
Вернуться к содержанию
Напильник изготовлен из износостойкой стали, поэтому из этого инструмента часто изготавливают ножи.У таких лезвий будет хорошая режущая кромка.
Нож, выкованный из троса, уступает по своим свойствам другим, но зато имеет удивительно красивый узор, напоминающий дамасскую сталь.
Первым делом очистите инструмент от зазубрин и ржавчины. Эту операцию можно проделать болгаркой. При необходимости необходимо будет вырезать из файла предмет необходимой длины. Затем изделие приваривают к арматуре и запихивают в печь.Изделие следует нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступать к раскатыванию изделия до нужной толщины. Затем делают острие и кромку для пропила. Из этого инструмента рекомендуется сделать рукоять ножа под верхней рукояткой.
Кабель нужно разрезать до красного цвета, затем вынуть из духовки и посыпать бронзой. После этого кабель необходимо нагреть до 1000 ° С, снова вынуть из печи и приступить к ковке. Удары кованые, и важно постараться, чтобы все волокна были вместе.
Конечный результат - стальная полоса, состоящая из нескольких слоев. Из него можно будет выковать нож нужной формы.
Назад к содержанию
Сверла часто используются для ковки ножей. Это связано с тем, что эти изделия изготовлены из стали Р6М5, которая подходит для лезвий. Он отличается хорошей прочностью и легко затачивается.
Стоит знать, что большие сверла состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обычной стали.Большинство малых сверл изготовлено из P6M5.
Напильник-нож имеет отличные режущие свойства.
Если вы планируете выковать нож из большого сверла, вы должны сразу определить, где находится каждый тип стали. Для этого нужно отшлифовать сверло по всей длине. Там, где присутствует обычная сталь, будет образовываться большое количество искр. На наконечнике сверла из легированной стали будет мало искр. Эту процедуру нужно будет выполнить, чтобы определить, где у ножа будет лезвие и где находится штифт.
Ковка выполняется следующим образом:
В первую очередь создается пожар в печи и подключается нагнетатель. Затем нужно подождать, пока топливо не начнет сильно гореть. Затем сверло помещается в духовку. Делать это нужно плоскогубцами, чтобы ручка вышла из огня. Если ковка первая, сразу определить, прогрел ли металл до нужной температуры, довольно сложно. В результате будет повреждено более одного сверла.Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется сначала потренироваться в замачивании и ковке на арматуре.
Необходимо помнить, какого цвета был металл и когда его было легко подделать. Следует помнить, что при солнечном свете даже нагретый до 1000 ° С металл не будет светлым.
Когда сверло нагреется до температуры выше 1000 ° C, выньте его из печи, а затем зажмите нижнюю часть вала в тисках. Затем нужно взять разводной ключ, прижать верхнюю часть сверла и круговыми движениями расправить спираль.Все действия нужно производить быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе сверло сломается. Если вам не удалось выполнить все шаги за один раз, вам придется разогреть дрель и повторить процесс. Конечный результат - относительно плоская полоса металла.
На следующем этапе вам нужно будет выковать сверло и прокатить металл до желаемой толщины. Для этого нужно нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, а затем сильными ударами выровнять сталь, придав ей необходимую форму.Конечный результат - стальная полоса толщиной примерно 3-5 мм. В процессе ковки материала необходимо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, предмет придется вернуть в кузницу.
Далее нужно выковать острие ножа. Стоит знать, что изделие должно быть круглой формы, сохраняя при этом желаемую толщину конструкции. Ковку следует производить таким образом, чтобы при проделывании отверстия длина лезвия была немного убрана.Бить надо осторожно.
Следующий шаг - забивание режущей кромки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл опускается к краю, начиная с центра лезвия. Режущая кромка должна быть тонкой, а лезвие должно оставаться прямым. Все удары нужно выполнять осторожно. Важно следить за цветом изделия.
Затем производится ковка хвостовика. В первую очередь нагревают хвостовик круглого сверла и сильными ударами молотка раскатывают изделие.Верх может быть узким или широким. Все будет зависеть от нарисованного вами эскиза.
После того, как металл остынет, его можно шлифовать. Вам нужно будет удалить излишки металла, чтобы нож оставался прямым и блестящим. После измельчения продукт может стать тоньше на 2 мм, что приведет к уменьшению веса ножа. На этом этапе лезвие можно затачивать и закаливать.
Получить нож из качественной стали, конечно, не проблема. Если в ассортименте обычных или брендовых лезвий недостаточно, можно найти специалиста, работающего по индивидуальному заказу.
Но можно пойти другим путем - сделать нож самому. Ковка идеального лезвия, вероятно, не сработает с первого раза, но кто знает…
А самодельный канатный нож - достойное занятие, результатом может быть высококачественное лезвие с видимым рисунком на лезвии, созданным путем смешивания слоев. металла в процессе ковки.
В настоящее время производством клинков занимаются только истинные ценители этого ремесла. Однако попробовать выковать самодельный нож сможет даже начинающий кузнец и любой желающий.
Проще всего это сделать с помощью куска толстой арматуры, старого напильника или куска автомобильной пружины. Открыть сверло или обойму подшипника будет немного сложнее. Получить интересный результат можно у сработавшей цепи от бензопилы или двигателя автомобиля.
Еще один материал, который при ковке может стать качественным клинком, - это трос. Его прожилки состоят из углеродистой стали, хорошо удерживающей наконечник после отверждения. Если после ковки удастся сохранить переплетенный узор, можно получить очень оригинальный клинок, чем-то напоминающий дикую дамасскую сталь.
Что нужно знать, чтобы научиться делать нож из троса? Два важных нюанса: первый - сохранятся ли свойства высокоуглеродистого материала при обработке; во-вторых, появляется ли на клинке видимый узор, изящно переходящий в заостренный наконечник.
Раньше дамасками назывались острые, пластичные и надежные клинки с узорчатым рисунком на клинке (по одной из версий - из персидской провинции Фулад, где их производили).Таких качеств и видимого эффекта добивались разными методами.
Сталь можно выплавлять в тигле методом металлургического литья, экспериментируя с составом материала. Другой вариант - «сварить» в кузнице стальные полосы разной твердости, а затем выковать заготовку. Клинки, выкованные в особой технике кузнецами, стали называть дамасками.
Отличаются именно способом и технологией изготовления, а не особенностями и строгостью рисунка. Отстегнув нож от троса, можно попробовать создать своими руками клинок, отдаленно напоминающий такой материал.И хотя рисунок на клинке не является самоцелью, это все же особенность дамасской стали.
Для того, чтобы своими руками выковать нож из веревки, необходимо владеть кузнечным ремеслом хотя бы на минимальном уровне. Для этого вам понадобится пара молотов: один массивный (до 2 кг), второй более легкий (до 0,5 кг) для тонкой работы, щипцы, наковальня и самодельная печь (кузница) с принудительной подачей воздуха.
Не обойтись без болгарки, электросварки в процессе производства.Вам потребуются тиски, а топливом для тигля может служить древесный уголь из горных пород, выделяющих много тепла, так как заготовку необходимо нагреть до температуры выше 1200 ° C.
Для лучшей «сварки» вы можете использовать буру в качестве флюс. Удаляет известковый налет и предотвращает выжигание углерода с материала. Также необходимо подготовить масло к закалке, предусмотреть меры безопасности.
Возможность использования чужой кузницы или кузницы предприятия с механическим молотом значительно облегчит задачу.
Чтобы сделать нож из кабеля, сначала нужно сделать набросок или набросок на бумаге. Тогда вам нужно найти подходящий материал. Его нужно проверить и хотя бы удаленно определить состав угля.
Это зависит от того, будет ли будущее лезвие закалено, будет ли оно держать лезвие, и можно ли будет выполнить «сварочную» ковку. Искры проверяют на наличие искр от их умеренно плотного оранжевого снопа, значит сварка возможна, углерода в стали около 1%, этого достаточно для закалки.
Затем нужно отрезать кусок кабеля необходимой длины. На этом этапе определяется способ изготовления ручки. Его можно сделать из цельного куска кабеля без ковки. Нож будет смотреться оригинально, но при этом будет иметь приличный вес.
Другой вариант - приварить арматуру к куску кабеля электрически. За такую ручку удобно держаться, нагревая заготовку в тигле и обрабатывать ее молотками. Затем можно сделать ручку для письма или наклеить на нее декоративные накладки.
Перед началом работы кабель натягивается в нескольких точках с помощью стальных зажимов. Это необходимо для предотвращения отделения мелких вен при нагревании.
Заготовку помещают в обожженный тигель и дают нагреться до 800 ° C. На этом этапе нити каната освобождаются (отжигаются), материал становится податливым. Дополнительно выгорят масло и грязь.
После охлаждения заготовку зажимают в тисках и один конец кабеля приваривают к электросети.С помощью разводного ключа при плетении «затягивается» до максимальной плотности. Второй край пропаривается с одновременным закреплением отрезка арматуры для удобства работы.
Хомуты снимаются, заготовка нагревается до 1200 ° C, обильно посыпается бронзой. Это необходимо для лучшего проникновения. После повторного нагрева выполняется «сварочная» ковка. Тяжелым молотком трос ослабляют по плоскости, периодически присыпают бронзой.
Заготовка постоянно нагревается. Чем больше это делается, тем интенсивнее поковка, тем лучше «сваривается» материал. После черновой обработки переходят к ковке полотна, будущей режущей кромки и хвостовика. На этом этапе чаще применяют молоток меньшей массы, придавая контуры заготовки, напоминающей эскиз будущего клинка.
Необходимо постоянно контролировать температуру заготовки, не давая ей остыть.Работа с тяжелым молотком, особенно без надлежащей практики и опыта, может легко повредить кабельные складки в местах, где должен быть четкий узор переплетения. Нежелательные удары острием или рогом молотка по нагретому объекту оставляют глубокие вмятины, которые не всегда можно стереть.
В процессе эксплуатации процесс выгорания углерода из металла неизбежен. Есть мастера, которые выковывают нож из веревки на плотном дереве, уложенном на плоскости наковальни.При контакте с горячим металлом он тлеет, кислород воздуха в месте контакта с ним горит, что снижает степень выгорания углерода материала. Кроме того, ослабив веревку на дереве, вы обеспечите более медленное охлаждение заготовки, вы сможете выполнить больше работы за один цикл.
Выковка ножа из веревки возможна и по другой технологии. Есть мастера, которые перед ковкой «сваркой» упаковывают отожженную и спрессованную заготовку кабеля необходимой длины в отрезок трубы из нержавеющей стали.Его диаметр подбирается так, чтобы кабель входил в него очень плотно, с некоторым усилием.
Оба конца корпуса электрически сварены для соединения концов кабеля с трубой. Заготовка нагревается до температуры 1200-1300 ° С и в таком виде разрыхляется. Труба из нержавеющей стали с кабелем не сваривается, а только служит защитным кожухом от неравномерной ковки. Кроме того, горячий канат не контактирует с кислородом воздуха, а содержащийся в нем углерод при ковке минимально выгорает.
Если использовать в этом случае гидравлический пресс, то «сварочная» ковка может значительно облегчиться. После нагрева до 1300 ° C чемодан с веревкой внутри помещают под груз и дают ему остыть. Если вы используете плашки, вы можете сразу создать шишки под шейкой, чтобы переключиться с лезвия на ручку и обратно. Во время последующего нагрева форма лезвия улучшается путем проталкивания его через корпус.
После остывания труба нарезается наждаком с того конца, где будет острие.Кейс осторожно вскрывают стамеской. Дальнейшая обработка заготовки проводится на наждачном круге. Предварительно обрежьте лишние участки, проведите спуски полотна без окончательной заточки.
Закалка лезвия так же важна, как и выбор стали. По технологии нож из троса после ковки находится под напряжением, его необходимо удалить. Для этого заготовку нагревают до 800 ° С и дают остыть.
Закалка происходит при нагревании лезвия до 1200 ° C.Его опускают наконечником в горячее масло и оставляют в неподвижном состоянии. Затем лезвие нужно отпустить. Его очищают от нагара, нагревают до 200 ° C и повторно погружают в масло.
Некоторые мастера закаливают ножи в масле (опускают на две секунды), а затем опускают их в подсоленную воду.
После термообработки канатный нож шлифуется, производится окончательная регулировка лезвия и вала для крепления ручки.Для проявления рисунка заготовку погружают в раствор (5%) и дают травиться. Время обработки зависит от желаемого эффекта и может составлять до часа.
Если на лезвие предварительно наклеен шаблон, на котором будет вырезан логотип производителя (инициалы или любой рисунок), он будет отпечатан на стали и будет служить доказательством авторства лезвия. После этого выполняется тонкая шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой и полировка лезвия.
До или после этой операции устанавливается выбранный тип ручки.Это может быть обшивка из ценных пород дерева с интересной фактурой, состав шайб из различных материалов в любом порядке или, например, кусок рога оленя.
Может не получиться с первого раза сделать такой оригинальный и искусно сделанный нож из троса (фото вверху), но если вы хотите освоить ремесло изготовления клинков, к такому результату нужно стремиться. .
.Сверла по металлу всегда закалены, но изделия со временем могут затупиться. Конечно, это не повод их выбрасывать. При желании можно своими руками заточить сверло на профессиональном оборудовании или бытовой технике.
Опытные мастера знают, что заточка сверла по металлу бывает разной. в зависимости от диаметра и свойств применения .
Чтобы правильно заточить сверло своими руками, нужно использовать соответствующие станки. Аналогичные устройства делятся на 2 группы по .
Если вас интересует вопрос, как заточить сверло по металлу, обязательно купите подходящий станок. Подойдет для домашних условий недорогая модель средней мощности.Позволяет затачивать небольшие сверла по металлу.
Конечно, при покупке нужно обращать внимание на уровень шума , а также на дизайн модели. Лучшим вариантом для станка станет простой станок, так как подобрать для него необходимые детали не составит труда.
Приобретать такие устройства нужно только в специализированных местах, потому что здесь комплект гарантирует наличие техпаспорта ... Кроме того, вы получите гарантийный талон.
Как упоминалось ранее, дома рекомендуется использовать домашние машины.С их помощью можно отточить разные виды упражнений. Важно помнить, что для некоторых разновидностей придется приобретать соответствующие ролики.
Для самостоятельной заточки сверла следует отдать предпочтение станку с универсальным патроном. Позволяет зажимать элементы разного диаметра.
В комплект часто входят:
Самым популярным оборудованием является Drill Doctor и GS.Такие изделия предназначены для заточки сверл диаметром 2-13 мм и 14-34 мм. К сожалению, это оборудование не позволяет затачивать слишком тонкие сверла. Для этого придется купить специальный станок.
Все оборудование, предназначенное для заточки сверл в домашних условиях, имеет ряд преимуществ:
Если у вас нет подходящего станка, вы можете точить другими инструментами. Речь также идет о самодельной фурнитуре электродрели , созданной по чертежу ... Лучше всего выбрать второй вариант, иначе вы можете испортить много сверл, прежде чем освоите правильную заточку.
Можно даже своими руками создать нужный прибор из дерева. Вскоре к горизонтальной поверхности прикрепляется стержень с отверстиями, соответствующими диаметру сверла.Вышеупомянутые отверстия сделаны под небольшим наклоном, чтобы получить необходимый угол заточки.
Некоторые мастера предпочитают электродрели с соответствующими насадками. Естественно, что у ассортимент аналогичных изделий у невелик, что затрудняет заточку своими руками. Как правило, к насадкам прикрепляют камень и темляк. Если вы планируете затачивать сверла конкретным сверлом, поводок следует сразу же укоротить.
При желании аналогичную насадку для дрели вы можете изготовить самостоятельно, руководствуясь рекомендациями, приведенными в соответствующем видео.Такие приспособления необходимо укомплектовать переходниками для крепления дрели.
Если вы впервые решили заточить деталь своими руками, выполните работу в строгом порядке .
Если что-то не получается с первого раза, не отчаивайтесь. Лучше всего начинать тренировку с инструментов, которые вряд ли понадобятся. Главное научиться правильно нажимать и выдерживать угол. При этом учитывайте тот факт, что за сверление отвечает сторона сверла, а не наконечник.Соответственно, края необходимо заточить.
Обратите внимание, что в процессе заточки образуются мелкие частицы. . ... Они растворяются в виде искр при нагревании. По этой причине необходимо обязательно соблюдать меры предосторожности. Речь идет о ношении защитных очков и перчаток. Также при заточке убедитесь, что сверло надежно закреплено. В противном случае он может случайно выпасть из ваших рук.
Если вы решили использовать подходящий точильный станок, обязательно подготовьте рабочую зону... В частности, здесь хорошее освещение ... Вам также понадобится перчаток и очков.
Для правильной заточки сверла своими руками необходимо использовать соответствующий прибор ... Это может быть бытовой или промышленный станок, а также электродрель со специальной насадкой ... Если у вас еще нет раньше пробовал затачивать сверло, для начала посмотрите видео.
Сверла должны быть качественными и хорошо заточенными в работе профессионального мастера.Раньше сверла затачивали вручную.
Сегодня появились специальные приспособления для заточки сверл, конструкция которых очень проста.
Если сверло затуплено, сверлить поверхность очень сложно, а иногда и невозможно. Также стоит отметить, что для разных типов поверхностей сверла должны иметь определенный угол заточки, например, для пластмассовой поверхности угол будет 30 градусов, для закаленной стали этот угол будет составлять 130 градусов.
В случаях, когда не требуется идеально просверленное отверстие, угол заточки может составлять 90 градусов.
Заточку сверл можно производить вручную с помощью абразивных дисков. Во время заточки держите сверло за рабочую поверхность. Другой рукой возьмитесь за хвост сверла.
Сверло необходимо прижать сбоку к абразивному диску. После этого рекомендуется с особой осторожностью поворачивать, чтобы режущая кромка приняла необходимый угол и структуру.
Сверло необходимо затачивать с каждой стороны отдельно. Также необходимо следить за тем, чтобы острие сверла находилось точно по центру при заточке режущей части. Это должно быть сделано правильно, так как ошибка при заточке может привести к резанию сверла вбок.
Заточка сверл своими руками - не лучший способ, потому что он может передавать ряд неточностей, например, режущие кромки могут быть неправильными по отношению к оси инструмента.
Устройство предназначено для заточки сверл для глухих и сквозных отверстий из чугуна и стали. Такое приспособление изготавливается с учетом видов заточки, а также ее габаритов. Изменить угол заточки на станке очень просто.
Есть два типа приспособлений, которые помогут затачивать сверло, это бытовой станок и промышленный станок. В первом случае устройство для заточки занимает мало места и идеально подходит для домашних работ, но заточить такой станок можно только небольшие сверла.
Мощные промышленные станки предназначены для заточки сверл большого диаметра. Промышленный станок имеет зажим и точильный диск.
Благодаря этому устройству заточка сверла осуществляется под контролем оператора, который легко контролирует процесс. Такие устройства рассчитаны на длительную эксплуатацию.
Нам понадобятся следующие материалы: шлифовальный круг, выключатель, исправный мотор, подставка, провода, ось и вилка.Также для безопасной эксплуатации станок должен иметь на себе корпус, за которым необходимо разместить ось с точильным кругом для работы.
Для начала нужно определиться, где установить машину, так как она будет подключена к розетке.
Наше устройство также следует разместить на столе, желательно металлическом, на котором нужно будет поставить двигатель и разметку для проделывания отверстий под винты.
Абразивный диск устанавливается на вал двигателя.Чтобы установить его на вал, вы должны сначала установить шайбу, затем диск, а затем снова шайбу. Затем на предварительно подготовленную резьбу на валу устанавливают зажимную гайку.
В качестве мотора для нашего устройства мотор стиральной машины ... Мощности мотора хватит на заточку сверла. Также разрешается отсоединять кабели от портативного оборудования.
Вы должны подключить провода к пускателю, который должен иметь три открытых контакта.Обмотка должна обеспечивать соединение фазных линий с двумя последовательно включенными пускателями.
Кнопка отключения должна быть подключена к NC, а кнопка запуска должна быть подключена к NR, она также должна состоять из параллельного соединения с двумя NO контактами пускателя.
При нажатии кнопки питания на обмотку будет подаваться напряжение, так как цепи должны быть замкнуты. После отпускания кнопки напряжение, подаваемое на стартер, отключать нельзя.Двигатель должен останавливаться при выключении.
Сам по себе мотор является безопасным устройством, но для защиты его механизмов от пыли необходимо сделать каркас, который защитит его от воздействий окружающей среды.
Для этого можно использовать металлический ящик или сделать стеклянный защитный экран. Также стоит установить крышку, закрывающую конец пластинки на треть. Защищает рабочего в случае поломки абразивного диска.
При работе с твердыми предметами рабочая поверхность сверла быстро изнашивается.Тупое сверло нагревается и теряет прочность. Это связано с «отпусканием» металла. Инструмент необходимо периодически затачивать. Однако это касается не только упражнений.
Сверла - недорогой инструмент. Все равно бытовые модели ... Но покупать новую подсказку каждый раз, когда она надоедает, - пустая трата времени.
Есть заводские приспособления для заточки, но это нарушает представления об экономном использовании бытовых инструментов.
Сверла по дереву практически не имеют затупления, за исключением того, что инструмент можно «вбивать» на высоких скоростях в смолистую заготовку.Победитовые наконечники по бетону и камню не затачиваются. Осталось заточить сверло по металлу. Многие опытные слесари проводят эту процедуру своими руками, без каких-либо приспособлений.
Однако точность работы оставляет желать лучшего, да и не у всех так профессионально развит глаз домашнего мастера. В любом случае нужна минимальная механизация.
ВАЖНО! Заточите наконечники напильником, надфилем и даже наждачной бумагой - не беда. Для этого потребуется электрический наждак (точильный камень).
Прежде всего, вам нужно получить контроль. Как бы вы ни точили сверло, вам понадобится шаблон для проверки точности работы.
Обычные сверла для работы с черными металлами имеют угол кромки 115-120 градусов. Если вам приходится работать с разными материалами, обратитесь к таблице углов:
Угол заточки детали Сталь, чугун, карбидная бронза 115-120 Латунные сплавы, мягкая бронза 125-135 Красная медь 125 Алюминий и мягкие сплавы на ее основе 135 Керамика, гранит 135 Дерево любой марки 135 Магний и сплавы на его основе 85 Силумин 90-100 Пластик, текстолит 90-100
Зная эти значения, вы можете подготовить несколько шаблонов и по ним заточить себя.В этом случае одно и то же сверло можно использовать для разных предметов, необходимо лишь изменить угол при вершине рабочей зоны.
Самый простой, но очень эффективный инструмент для заточки - цанги разного диаметра, установленные на основании.
Схема устройства на картинке:
ВАЖНО! Инструмент в гильзе не должен провисать, погрешность всего в один градус снизит качество сверления.
Лучше всего делать зажим целиком из медных или алюминиевых трубок для типичного размера упражнения.Или просверлите достаточно отверстий в палочке из мягкого материала. Самое главное - установить на точилку удобный инструмент, который позволит перемещать заточное устройство под прямым углом и служить надежным упором.
Этим методом пользовались наши дедушка и бабушка. Только в качестве материала для изготовления угловой точилки использовался дубовый брус.
По сути, достаточно было поставить стол или верстак напротив наждачной боковой поверхности, и точилка была готова.При этом качество и точность обработки сохранялись на высоком уровне.
Имеются различные чертежи устройств для заточки.
Можно использовать готовый или расширить самостоятельно. Главное понимать принцип работы дрелью.
ВАЖНО! Во время работы на точилке не допускайте вращения сверла вокруг своей оси.
Если повернуть инструмент хотя бы на миллиметр, он сломается, и вам придется отшлифовать определенное расстояние для его утилизации.
После заточки дайте сверлу остыть и измерьте с помощью шаблона. Оба края должны быть симметричными с точностью до десятых долей миллиметра. Особенно это актуально для сверл небольшого диаметра.
На схеме показаны типичные ошибки самозатачивания:
Основа - бытовой шлифовальный станок с гордой надписью «Сделано в Германии», которая имеет все клейма продукта из Поднебесной.Несмотря на это, работает исправно, биения оси нет, под нагрузкой сохраняет вращение.
Техническое задание выполнили:
Для изготовления устройства не требуются какие-либо редкие детали. Все материалы оказались практически под ногами сарая. Предметы обрабатывались болгаркой, такой же модернизированной точилкой и сваркой.
Поскольку груз должен был раскачиваться (для полуавтоматического режима), было выполнено петлевое соединение. Отверстия для трубки, кронштейна и болта точно совпадают, чтобы избежать люфта. Полученное устройство имеет две степени свободы.
Платформу можно вращать по вертикальной оси, изменяя угол заточки сверла.Эта ось заблокирована. Кроме того, скоба может поворачиваться относительно горизонтальной оси для обеспечения правильной артикуляции при заточке. Эта степень свободы не фиксирована.
В качестве опорной плиты выбран металл толщиной 4 мм, остальные элементы конструкции - 3 мм. Сил более чем достаточно. Рулевое колесо жестко связано с наждаком корпуса. Конечно, прикреплять его к защитной крышке недопустимо, поэтому скрепляем кронштейн дополнительной металлической «щечкой».
Правильная направляющая пластина сверла привинчивается к инструменту (точнее к опорной пластине). Пластина имеет толщину 5 мм, с вырезанной треугольной канавкой для крепления сверла во время обработки.
Угол поворота конструкции 90 градусов. Это обеспечит заточку любым способом, от метода Леонтьева - до запрессовки под одним углом с получением угла с острыми гранями за счет кривизны наждака.
Обрабатываемое сверло не только надежно удерживается в канавке - оно может свободно подаваться по канавке в абразив без малейшего отклонения угла заточки.
Оптимальная форма шейки рабочей кромки достигается при небольшом пересечении плоскости опорной пластины над осью вращения диска.
Перед началом работы прижмите сверло к пластине и выровняйте режущую кромку параллельно пластине. На этом настройка завершена, и вы можете проходить наждачным инструментом. Заточка сверла требует определенных навыков, все делайте медленно, внимательно следите за углом заточки.
Точность работы высочайшая, шаблон практически не требуется.Установка крепления и регулировка угла требуют времени, но вы можете быстро и без особых усилий заточить десятки сверл.
Если необходимо заточить сверло с твердосплавным наконечником, поворотную пластину можно зафиксировать под фиксированным углом. Просто подложите пару шайб под гайку оси.
Обычно для универсальных задач используется белый корундовый круг в домашней точилке. Отлично точит ножи, топоры и лопаты. Его можно использовать для быстрой обработки металлических деталей.
При заточке твердосплавных сверл (а для быстрорежущих металлов также требуется более твердое лезвие) используется шлифовальный круг из зеленого карбида кремния. Эти круги обозначены как 64C.
Размер зерна для работы по дому обычно выбирается на 25H.
При заточке сверл требуется меньшая фракция, лучше работать в диапазоне 8H - 16H. Обратите внимание, что наждак из карбида кремния сильно нагревается во время работы. Поэтому держать сверло в контакте с абразивом длительное время невозможно.Через 2-3 подхода дайте металлу остыть. Лучше всего охладить его водой с пищевой содой.
ВАЖНО! Направление вращения абразива определяет качество кромки. Рабочая поверхность диска должна заходить в прорезь, то есть двигаться сверху вниз.
Периферийная поверхность наждака, как основная обрабатываемая поверхность, должна быть идеально ровной. Редактировать можно с помощью насадки Эльбор. Для дисков малого диаметра вполне можно использовать плоскогубцы, в которых держится нож CBN.
Вам нужны сверла для их затачивания, а специального станка днем с огнем вы не найдете даже в специализированных магазинах? И точилка для сверл своими руками. Вы легко сможете собрать простую конструкцию, если у вас хотя бы небольшой опыт работы с базовыми инструментами.
Точилка для сверл может быть очень ценна в хозяйстве, с ее помощью можно затачивать сверла любого диаметра и типа.Помимо изготовления специального агрегата вам понадобится электродвигатель с точильным камнем.
Основные материалы:
Помимо материалов, вам потребуются инструменты для их обработки и соединения, в частности электросварка и шлифовальный станок.
Инструментов:
Производственный процесс:
1. Изготовление монтажной пластины
Монтажная пластина представляет собой металлическую опору с отверстиями толщиной примерно 3-4 мм. С одной стороны, деталь обрезается на 3 сантиметра, при вырезании требуется сохранить готовую дырочку.Отрезанная часть понадобится для изготовления следующей детали точилки, а большой элемент для накладки при размещении изделия на столе.
2. Уголок для крепления сверла
Элемент, предназначенный для крепления сверла при заточке. Его делают путем отрезания фрагмента обычного уголка 30х30 или 40х40. Общая длина колеблется в пределах 60-90 мм, при этом внешняя часть обрезается под углом 60 градусов, чтобы придать заточенной плоскости желаемый уровень.
3.Монтаж на монтажном уголке
Вырезанная часть с отверстием от пластины соединяется с другой металлической пластиной, в этом случае части перекрываются и электрически привариваются к углу. Для сварки на пластинах необходимо вырезать монтажный вырез, чтобы детали встали вплотную друг к другу и сварили.
В соединяемых деталях просверливается отверстие по диаметру болта или шпильки, а сами детали аккуратно обжигаются со всех сторон для обеспечения жесткости.
4.Болт сварочный
Для фиксации уголка используется шуруп или дюбель. Элемент приваривается к опорной плите под углом 75 градусов. При ошпаривании учитывайте нижнюю плоскость, при необходимости удалите шлак, чтобы изделие не перекосилось.
5. Крепление шайбы к болту
Шайба устанавливается на болт на уровне 25 мм от верхней крайней части. Примерный диаметр 30 мм. Элемент приваривается электросваркой в заданном конструктивном положении с сохранением всех уровней по плоскости.
6. Отверстие в штифте
Если в штифте нет отверстия для установки шплинта (шпильки), проделайте его с помощью сверла и сверла необходимого диаметра. Благодаря этому техническому элементу будет зафиксирован монтажный угол. Диаметр может быть разным, но главное условие - надежное крепление.
7. Ограничитель сверла
Изготовлен из металлического прутка и специального зажима тисков. К монтажному уголку снизу приваривается планка.На штанге монтируется прижимной механизм, при этом на устройстве со стороны угла должен быть установлен специальный ограничитель чаши для дрели.
Система устанавливается на шлифовальный стол и фиксируется дополнительными зажимами.
Видео: как сделать точилку сверла.
Этот способ доступен каждому. Для этого понадобится дрель. Возможно, не сразу с прилавка магазина, но уже морально устаревший и неиспользованный вами.Он будет работать как мотоцикл.
Установите его на станину, вставьте цангу или готовый к установке шлифовальный круг или универсальный тонкий диск в держатель. Все. Включив сверло, вы получите вращающийся абразив, который с удовольствием затачивает сверло.
Очень простое решение для заточки. Однако не стоит забывать и об инструментах для заточки сверл, которые прикрепляют заточенный элемент к точилке.
Если вам нужно сверлить только дерево, вам не нужно думать об остроте сверла, поскольку сверло может служить регулярно месяцами и годами без заточки.Но когда дело доходит до сверления металла, очень важна острота сверла, другими словами, просверлить металл можно только острым сверлом. Разницу легко заметить с новым сверлом. Начав довольно энергично резать металл, сверло с каждой минутой все медленнее и медленнее, и вам придется нажимать на него все сильнее и сильнее. Степень затупления сверла зависит, в частности, от скорости, подачи, охлаждения и других факторов, однако, как бы вы ни старались, время работы сверла до неудовлетворительной производительности измеряется в минутах.Если объем работы значительный, то постоянно покупать новые сверла будет дорого, поэтому лучше научиться их затачивать. Хотя все же стоит иметь несколько сверл одинакового диаметра (3-10, в зависимости от диаметра и соответственно цены), чтобы вернуться к заточке только тогда, когда все сверла затупятся.
Периферия сверла находится на максимальной скорости резания, поэтому нагрев режущих кромок максимален. При этом очень сложно отвести тепло от угла режущей кромки.Таким образом, затупление начинается с угла, а затем распространяется на всю режущую кромку. Хорошо видно его закругление. Затем затирается задний край. На нем появляются черточки, риски связанные с передовой кромкой. По мере износа следы сливаются в непрерывную полосу вдоль режущей кромки, более широкую по окружности и сужающуюся к центру сверла. Поперечная режущая кромка мнется при носке.
В начале затупления сверло издает резкий скрипучий звук.Если вовремя не заточить сверло, количество выделяемого тепла увеличится и процесс износа ускорится.
Чтобы упростить управление геометрией сверла, наиболее важным является шаблон, описанный ниже. С его помощью, даже если заточка производится без инструментов, вы всегда можете увидеть, где еще нужно удалить металл, и в итоге получить то, что нужно (не может быть, чтобы он не работал, даже если вам нужно шлифовать половину длины сверла)... Для сохранения симметрии старайтесь поддерживать постоянное время заточки каждой секции и контактное давление.
Существуют специальные точильные станки или приспособления.По возможности сверла лучше точить на специализированном оборудовании. Но в домашней мастерской такой опции, как правило, не существует. Сверла нужно затачивать вручную на обычной точилке.
В зависимости от формы тыльной поверхности различают разные виды заточки: одноплоскостная, двуплоскостная, коническая, цилиндрическая, винтовая.
При одноплоскостной заточке задняя поверхность лезвия выполняется в виде рубанка. Угол зазора для этой заточки должен составлять 28-30 °.При одноплоскостной заточке велик риск скалывания режущих кромок. Этот метод, наиболее простой для ручной заточки, рекомендуется для сверл диаметром до 3 мм.
Универсальные сверла диаметром более 3 мм обычно имеют коническую форму. Чтобы понять особенности такой заточки, рассмотрим схему конической заточки на сверле с углом 2φ 118 °. На рисунке ниже показаны шлифовальный круг и сверло, полностью прижатые режущей кромкой и задней поверхностью.
Представьте себе конус с образующей, направленной вдоль режущей кромки и конца шлифовального круга, а диаметр вершины в 1,9 раза больше диаметра сверла.Угол пика составляет 26 °. Ось сверла пересекается с осью воображаемого конуса под углом 45 °. Если вы вращаете сверло вокруг оси воображаемого конуса (как при катании конуса по концу шлифовального круга), на заднем крае сверла образуется коническая поверхность. Если ось сверла и ось воображаемого конуса находятся в одной плоскости, задний угол будет равен нулю. Для создания угла наклона необходимо сместить ось сверла относительно оси воображаемого конуса. На практике это смещение будет равно 1/15 диаметра сверла.Перемещение сверла вдоль оси воображаемого конуса с таким перемешиванием обеспечит коническую сторону и угол наклона 12-14 °. Чем больше смещение, тем больше будет угол просвета. Обратите внимание, что угол зазора вдоль режущей кромки меняется и увеличивается к центру сверла.
Очевидно, что выполнить все эти условия для ручной заточки очень сложно. Сверло, предназначенное для заточки, берут левой рукой за рабочую часть, по возможности ближе к входному конусу, а правой - за хвост.
Режущая кромка и задняя часть сверла прижимаются к концу шлифовального круга, и начиная с режущей кромки плавными движениями правой рукой, не снимая сверла с камня, встряхните его, чтобы образовалась коническая форма. поверхность у заднего края пера. Затем повторите ту же процедуру для другого пера.
При заточке желательно максимально точно повторить форму задней поверхности, которая была после заводской заточки, чтобы не потерять требуемые задние углы.
Другой метод заточки, широко используемый домашними мастерами, заключается в следующем. Как и в предыдущем случае, сверло захватывается левой рукой за рабочую часть как можно ближе к входному конусу, а за хвост - правой рукой. Режущим лезвием прижимаем сверло к концу шлифовального круга и плавным движением правой руки, не снимая сверло с камня, вращаем его вокруг своей оси, затачивая заднюю поверхность. При точении сверла очень важно выдерживать нужный угол наклона конца шлифовального круга.Для этого при заточке часто используются специальные втулки.
Эта заточка приведет к скошенной поверхности на тыльных поверхностях обоих перьев, но угол наклона не будет создан. Во время работы трение задней поверхности о стенки проема, а значит и нагрев будет больше.
Инструмент нагревается во время заточки из-за трения о шлифовальный круг. Это вызывает отпуск закаленной части инструмента. Металл размягчается и теряет твердость.Неопытная заточка делает лезвие инструмента непригодным. Поэтому заточку следует проводить с многократным охлаждением сверла в воде или в водно-содовом растворе. Это требование не распространяется на твердосплавные сверла. Не используйте охлаждающее масло при заточке. Если инструмент по каким-то причинам заточен всухую, то:
Практика показывает, что заточка инструмента должна производиться против движения шлифовального круга. Тогда режущая кромка более прочная, реже мнется и ломается.
Для заточки использовать корундовые шлифовальные круги (марки 24А, 25А, 91А, 92А) зернистостью 25-40 твердостью М3-СМ2 на керамических связующих.
На производстве переточка обычно выполняется после заточки. Притирка разглаживает поверхность, убирает небольшие вмятины. Улучшенное сверло более износостойкое, чем заточенное сверло.Если у вас есть возможности для улучшения, воспользуйтесь этим.
Для чистовой обработки используются шлифовальные круги из зеленого карбида кремния марки 63С, зерно 5-6 твердостью М3-СМ1 на бакелитовой связке или шлифовальные круги Эльбор ЛО, зерно 6-8 на бакелитовой связке.
Одно из главных условий правильной заточки сверла - сохранение его оси симметрии. Обе режущие кромки должны быть прямыми и одинаковой длины, с одинаковыми углами (и углами конуса) к оси сверла.
Правильность заточки проверяется специальным шаблоном.
а - шаблон; б - проверка угла вверху и длины режущих кромок; в - угол заточки; d - угол между полотном и режущей кромкой.
Изготавливается независимо из листа меди, алюминия или стали толщиной около 1 мм. Конечно, самый прочный шаблон - это сталь. Шаблон используется для проверки угла при вершине, длины режущих кромок, угла между грудиной и режущей кромкой. Вместо угла наклона, который очень сложно измерить, угол конуса измеряется шаблоном.Желательно сделать шаблон перед использованием нового сверла для переноса нужных углов с последнего.
Неравная длина режущих кромок и их наклон к оси сверла приводят к неравномерной нагрузке. Сверло выйдет из строя быстрее из-за интенсивного износа перегруженной режущей кромки.
а - режущие кромки клиньев не совпадают, центр перемычки не совмещен с осью сверла; б - режущие кромки заточены под разными углами к оси сверла, центр перемычки совпадает с осью сверла.
Неравномерная нагрузка на часть сверла приведет к выбегу сверла во время резания, что приведет к увеличению диаметра образовавшегося отверстия.
Самый простой способ проверить правильность заточки - это пробное сверление. Если наконечники сверла заточены неравномерно, менее напряженные будут иметь меньше стружки из соответствующей канавки. Иногда стружка выходит только через одну канавку. Диаметр отверстия может быть увеличен по сравнению с диаметром бурового долота.
Устройство состоит из неподвижного основания и съемной ручки с отверстиями для сверл разного диаметра.
1 - рельс; 2 - дрель; 3 - наждачный круг; 4 - цоколь; 5 - держатель.
Основание выполнено из строганной пластины толщиной 30-40 мм, к которой под углом 30-32 ° (в зависимости от угла 2φ, см. Ниже, 30 ° для 2φ = 120 °, 32 ° для 2φ = 116 °) - пришивается (прибивается, склеивается) деревянный брус со скошенным углом 25-30 ° (для одноплоскостной заточки) боковой кромкой. Эта направляющая устанавливает держатель с острым сверлом под нужным углом по отношению к шлифовальному кругу.Рукоять изготовлена из деревянного бруска прямоугольной формы, одна из боковых стенок которого срезана под углом 60-65 ° (в зависимости от угла бокового края рейки). За счет этой боковой стенки ручка прижимается к рейке на опорной плите, что обеспечивает заточку переднего угла сверла в необходимых пределах (25-30 °). Ручки, с другой стороны, маркируются и просверливаются перпендикулярно плоскости этой стороны сквозных отверстий для каждого сверла заданного диаметра. Длина ручки подобрана так, чтобы ее было удобно держать при заточке сверл.
Установить прибор на обычный упорный подшипник (подлокотник) нельзя, поэтому придется придумать для него стол или полку, точилку можно переместить на стол, где будет место для этого приспособления. На основание поместите ручку со вставленной в нее заточкой вплотную к направляющей. Поверните сверло в гнезде держателя так, чтобы заостренный край был ровным. Держите сверло левой рукой за край, который нужно затачивать, а правой рукой держитесь за рукоятку сверла. Прижимая резцедержатель к скошенной планке, наденьте сверло на наждак и заточите одну кромку.Затем разверните сверло и таким же образом отрежьте другой край.
Вы можете сделать это проще:
Спиральное сверло состоит из головки, шейки, стержня и стопы.
А - с коническим валом; Б - с цилиндрическим хвостовиком; а - рабочая режущая часть; б - шея; в - ширина пера; г - стопа; д - шнурок; д - винтовая канавка; г - ручка; ч - хвостовик; а - джемпер; L - общая длина; L 0 - длина «рабочей режущей части»; D - диаметр; ω - угол наклона «канавки болта»; 2φ - угол при вершине; f - ширина спиральной ленты; ψ - угол переборки.
Рабочая часть разделена на вырез и направляющую. Все режущие элементы сверла расположены на режущей части - входном конусе. Направляющая часть служит ориентиром при резке и является запасной частью для заточки сверла. На листах направляющей части по спирали расположены цилиндрические скосы-ленты. Лента используется для направления сверла в отверстие, а также для уменьшения трения сверла о стенку отверстия. Он не должен быть широким. Так, ширина буровой ленты диаметром 1,5 мм составляет 0,46 мм, диаметром 50 мм - 3,35 мм.Хвостовик и лапка сверла используются для фиксации сверла в шпинделе или в рукоятке станка. Сверла можно делать с шейкой или без нее.
Диаметр сверла, измеренный полосами, не одинаков по всей длине сверла. На впускном конусе он немного больше, чем на валу. Это снижает трение лент о стенки проема.
Чтобы понять устройство режущей части сверла, рассмотрим основные принципы работы любого режущего инструмента (включая сверла). Одним из наиболее важных требований к режущему инструменту является то, чтобы отделенная стружка свободно удалялась от точки резания.Поверхность инструмента, по которой стекает стружка, называется передней кромкой. Эта грань наклонена назад под углом к вертикальной плоскости.
1 - клин; 2 - обрабатываемый элемент; γ (гамма) - передний угол; α (альфа) - задний угол; δ (дельта) - угол резания; β (бета) - угол конуса.
Этот угол позволяет инструменту легче проникать в металл, и стружка будет более свободно скользить по передней кромке. Угол между передней кромкой инструмента и плоскостью, перпендикулярной режущей поверхности, называется передним углом и обозначается греческим букем γ.
Поверхность инструмента, обращенная к детали, называется задней поверхностью. Он наклонен под углом к поверхности заготовки, чтобы уменьшить трение инструмента о поверхность среза. Угол между задней поверхностью инструмента и режущей поверхностью называется задним углом и обозначается греческой буквой α.
Угол между передней и задней поверхностями инструмента называется углом конуса и обозначается греческой буквой β.
Угол между передней кромкой инструмента и режущей поверхностью называется углом резания и обозначается греческой буквой δ.Этот угол является суммой угла конуса β и угла зазора α.
Передний и задний углы - это углы, которые необходимо соблюдать при заточке.
Теперь на сверле вы найдете стены и углы, описанные выше, которые не похожи на инструмент, показанный на картинке выше. Для этого режем режущую часть сверла плоскостью АВ, перпендикулярной его режущей кромке.
Режущая кромка - это линия, где пересекаются передняя и задняя кромки инструмента.Передний угол γ на буровом долоте создает спиральную канавку. Угол канавки к оси сверла определяет значение переднего угла. Углы γ и α вдоль режущей кромки являются переменными, как будет описано ниже.
У сверла есть две режущие кромки, соединенные перемычкой, расположенной под углом ψ к режущим кромкам.
Получив основное представление о геометрии режущей части сверла, поговорим о ее элементах более подробно. Передняя поверхность спирального сверла представляет собой сложную винтообразную поверхность.Лицо - условное название, потому что слово «лицо» означает плоскость. Спиральная канавка, поверхность которой образует переднюю кромку, пересекается с входным конусом, образуя прямые режущие кромки.
Угол наклона винтовой канавки к оси сверла обозначается греческой буквой ω. Чем больше угол, тем больше передний угол и тем легче отводится стружка. Но сверло становится слабее по мере увеличения наклона винтовой канавки. Следовательно, у сверл малого диаметра, которые имеют меньшую прочность, этот угол меньше, чем у сверл большого диаметра.Угол винтовой канавки также зависит от материала сверла. Сверла из быстрорежущей стали могут работать в более тяжелых условиях, чем сверла из углеродистой стали. Следовательно, для них угол ω может быть больше.
На выбор угла наклона влияют свойства заготовки. Чем он мягче, тем больше может быть угол наклона. Но этот принцип применим и к производству. В доме, где для обработки одного сверла используются разные материалы, угол наклона обычно зависит от диаметра сверла и составляет от 19 до 28 ° для сверл диаметром от 0,25 до 10 мм.
Форма канавки должна обеспечивать достаточно места для легкого удаления стружки из канавки, но не слишком ослаблять сверло. Ширина канавки должна быть примерно такой же, как ширина наконечника. Глубина канавки определяет толщину керна сверла. Прочность зависит от толщины сердечника. Зенковка канавки позволит стружке лучше прилегать, но сверло ослабнет. Поэтому толщина стержня подбирается в зависимости от диаметра сверла. В сверлах малого диаметра толщина керна составляет большую долю диаметра сверла, чем в сверлах большого диаметра.Так, для сверл диаметром 0,8-1 мм ширина сердечника составляет 0,21-0,22 мм, а для сверл диаметром 10 мм ширина сердечника составляет 1,5 мм. Для увеличения прочности сверла толщина сердечника увеличивается по направлению к хвостовику.
Передняя кромка сверла больше не затачивается.
Конструкция спиральных канавок такова, что по мере приближения к краю сверла внутрь их угол наклона уменьшается, а это означает, что уменьшается также передний угол. Рабочее состояние режущей кромки рядом с центром сверла будет более сложным.
Угол наклона, а также угол наклона различаются по величине в разных точках режущей кромки. В точках ближе к внешней поверхности сверла он меньше, в точках ближе к центру больше. Угол зазора создается при заточке входного конуса и составляет примерно 8-12 ° по окружности сверла и 20-25 ° в центре.
Перемычка (поперечная кромка) расположена в центре сверла и соединяет обе режущие кромки. Угол наклона перемычки к режущим кромкам ψ может изменяться от 40 до 60 °.Большинство сверл имеют ψ = 55 °. Мост образует пересечение двух задних краев. Его длина зависит от толщины сверла. По мере увеличения толщины сердечника по направлению к хвостовику длина перемычки увеличивается с каждой заточкой. В процессе сверления поперечная кромка только затрудняет проникновение сверла в металл. Он не режет, а измельчает, а точнее дробит металл. Не зря его когда-то называли скребком. Уменьшая вдвое длину полотна, усилие подачи можно уменьшить на 25%.Однако уменьшение длины перемычки за счет уменьшения толщины сердечника ослабит сверло.
Угол при вершине 2φ имеет большое влияние на производительность сверла. Если угол при вершине небольшой, нижний край стружки будет касаться поверхности отверстия, и стружка не будет формироваться должным образом.
На рисунке ниже показано сверло с нормальным углом конуса.
В этом случае край микросхемы плотно входит в прорезь. При изменении угла режущей кромки изменяется длина режущей кромки и, следовательно, нагрузка на единицу длины.По мере увеличения угла на вершине увеличивается нагрузка на единицу длины режущей кромки и увеличивается сопротивление проникновению сверла в металл в направлении подачи. По мере уменьшения угла режущей кромки усилие, необходимое для вращения сверла, увеличивается, поскольку ухудшаются условия стружкообразования и увеличивается трение. Но при этом снижается нагрузка на единицу длины режущей кромки, уменьшается толщина нарезанной стружки и лучше отводится тепло от режущих кромок.
Обычно угол при вершине (2φ) стандартных универсальных сверл для углеродистой, хромистой и быстрорежущей стали составляет 116–118 ° и считается подходящим для многих материалов. Но для обеспечения наилучших условий работы его меняют, как показано в таблице.
При использовании содержания этого сайта вам необходимо разместить активные ссылки на этот сайт, видимые для пользователей и поисковых роботов.
.Долото - Это столярный и плотничный инструмент, предназначенный для резки дерева. Его использование необходимо для решения широкого круга задач. Стамески бывают столярные, резные и точеные. Резной полый крепеж из дерева для художественной резки применяется для регулировки размера, а токарные станки - в тех случаях, когда необходимо точить дерево на токарном станке.
Этот инструмент практически универсален для обработки дерева. С его помощью вы можете:
Возможности долота во многом зависят от формы режущей кромки рабочего лезвия. По принципу действия инструмент бывает ручного и ударного типа. Ручное долото врезается в древесину под давлением руки мастера на рукоять.Ударный тип погружается в дерево в результате удара по рукоятке, выполненного с помощью.
Долото состоит из двух основных компонентов - ткани и ручки. Само лезвие имеет на конце острое лезвие, которое вонзается в древесину. Стержень клинка заточен и имеет вид гвоздя. Одевается прямо на ручку. Сама ручка сделана из дерева или пластика.
В классическом деревянном исполнении на участке соединения с полотном устанавливается металлический колпачок, предохраняющий наконечник от повреждения сильным давлением.Если инструмент предназначен для ударной обработки деталей, на тыльную сторону рукоятки набивается металлическая кольцевая лента для предотвращения поломки.
Существует несколько десятков популярных форм долот, которые отличаются простотой использования рукояти, размером, шириной и изгибом режущего лезвия, а также остротой лезвия. края. Наиболее распространенные формы:
Долото имеет плоский профиль режущей кромки. Такая фреза может иметь разную ширину. Его цель - обеспечить гладкий аккуратный срез и идеально ровную поверхность. Инструмент позволяет делать углубления с прямым дном, а также убирать лишнюю деревянную поверхность за пределами пустот.
Работать с простыми новаторскими, даже с достаточной резкостью, довольно сложно.По этой причине большинство предлагаемых заводских инструментов с такой поверхностью представляют собой ударные инструменты, позволяющие производить отбор проб без использования силы ваших собственных мышц.
Долото благодаря наклонному переднему углу режущей кромки обеспечивает более эффективное и легкое проникновение в древесину. В результате процесс отбора проб значительно ускоряется. Часто инструмент используют для тяжелых работ, после которых будет проведена чистовая отделка.В большинстве случаев этот тип используется для создания канавок, но когда
Тип представляет собой инструмент, режущая кромка которого изогнута в форме полукруга. Его использование позволяет производить точное заглубление. Подавляющее большинство крутильных ножей изготавливается именно в таком виде. Радиальный инструмент эффективно проникает в волокна древесины, предотвращая растрескивание заготовки. Благодаря такой режущей кромке можно без проблем перетянуть неровный контур, не имеющий прямых или острых углов.
Долото - это прямая режущая кромка разной высоты. Они используются для вытягивания узкого образца по прямой линии, не позволяя трещинам распространяться в сторону. Такой инструмент используется гораздо реже, чем круглые, косые или прямые лезвия. Угол между режущей кромкой и боковыми кромками прямой.
Долото имеет особый профиль в виде уголка.Форма его V-образная, сам угол в разных исполнениях варьируется от 60 до 90 градусов. Аналогичным инструментом нарисуем контур будущего выделения. Также встречается в прессе и контурной резьбе. Заточка V-образной режущей кромки требует особых навыков, так как неравномерное снятие фаски на профиле приводит к разнице в высоте губок.
Это самый необычный инструмент в своем роде. Имеет продольную кривизну лезвия, расположенного ближе к режущей кромке.Этот тип. Используется для сбора древесины в углубления вручную, когда обычный плоский профиль не может обеспечить достаточное сцепление для резки.
Clucarza может иметь как плоские, так и закругленные режущие кромки, что значительно расширяет область применения. Зубило такого типа необходимо для вдавливания замка дверного полотна ... Начало работ проводится с помощью обычного прямого инструмента, а после того, как сделано уже достаточное заглубление, мастер переходит на клюкву.Передний угол изогнутого профиля более приемлем для контакта с деревом в глубоких углублениях. Это предотвращает образование брызг в верхних слоях заготовки, которое возникает при использовании плоского лезвия.
Чтобы инструмент производил качественный рез с минимальными усилиями, необходимо обеспечить правильную заточку ... Работа тупым долотом опасна, поскольку значительно увеличивает риск травм .
Для комфортной работы угол заточки должен составлять от 20 до 35 градусов. Обычный инструмент в основном затачивается под углом 25 градусов, а инструмент для очистки - под углом 20 градусов. Для качественного эффекта важно использовать ровный камень. Вырезанный годами блок малопригоден и не позволит добиться острой бритвы.
Для острой бритвы необходимо использовать как минимум три типа полосок. Сначала работа должна производиться на крупнозернистом камне, после чего нужно будет перейти на средний, а закончить лучше на бархатной полосе с минимальной зернистостью.Такая последовательность позволяет получить зеркальную поверхность.
Ручная заточка дает гораздо более качественный результат, чем работа наждаком. Использование наждака разрешено только в тех случаях, когда необходимо удалить имеющиеся зазубрины на лезвии, чтобы выровнять режущую кромку лезвия, перед непосредственным запуском ручной правки.
При заточке лезвие необходимо направлять вперед и назад. В этом случае желательно смазать камень специальным маслом или замочить на несколько минут в простой воде.Время заточки зависит от качества стали для долота и твердости камня. Обычный точильный камень справится с задачей за 10-20 минут, а алмазный в несколько раз быстрее.
Отличный результат может быть достигнут при использовании специальной зажимной машины, которая позволяет зажимать профиль долота под прямым углом ... Это исключает возможность раскачивания поверхности. Каждое возвратно-поступательное движение гарантирует, что металлическая стружка будет должным образом удалена для достижения желаемой резкости.
Если долото будет использоваться в качестве высокоточного режущего инструмента, вам необходимо добавить микрогранулу.Для этого после точения мелкого камня установите лезвие под углом 5 градусов к торцевой обрабатывающей балке и сделайте несколько возвратно-поступательных движений. Этого достаточно, чтобы создать на рабочем кончике миниатюрную фаску, которая едва заметна глазам.
При средней интенсивности использования инструмента заточку обычно проводят не чаще двух раз в год. Профессиональные резчики, использующие качественные стамески из твердой стали, не делают этого чаще, так как рабочая кромка хорошего лезвия практически не тупая.
Следует отметить, что на рынке довольно много электрических точилок, позволяющих заточить лезвие всего за несколько минут. Такое оборудование обычно используют любители, потому что при отсутствии нужных навыков сложно добиться оптимальной резкости вручную. Профессиональные резчики предпочитают ручную заточку, потому что в этом случае можно добиться лучшего результата.
Стоит отметить, что инструмент изготовлен из прочной стали, подверженной коррозии, поэтому рабочее лезвие и лезвие часто покрываются ржавчиной.При заточке пластина снимается с режущей кромки, но остается на остальной поверхности лезвия. В результате инструмент намного хуже проникает в древесину, а также окрашивает ее.
Чтобы избежать этих проблем, вы должны чистить новый инструмент, удаляя влагу после каждого использования, чтобы он оставался блестящим. При появлении коррозионных пятен необходима шлифовка. Также важно хранить инструмент в сухом месте. Если в мастерской наблюдается избыточная влажность, то долота можно поместить в герметичные ящики или специализированные ящики, которые ограничат контакт с водяным паром и конденсатом.
90 136
Профессия плотника всегда была желанной и престижной. Сегодня умение сделать красивую резьбу по дереву может быть не только отличным способом хорошо заработать, но и увлекательным хобби. Но для того, чтобы резьба по дереву была увлекательной и не обременительной, понадобится специальный инструмент.
Все инструменты для резьбы по дереву должны быть из хорошей стали.
До сих пор в наборе плотника должны быть инструменты для следующих видов работ:
Чтобы иметь представление о том, как обрабатывается дерево, необходимо более подробно рассмотреть каждый из инструментов.
Обычно все виды оборудования, предназначенные для работы с деревянными поверхностями, называются фрезами. Сюда могут входить все режущие диски, пилы, топоры, долота, специальные рубанки и многое другое. Каждый из инструментов рассчитан на определенный вид обработки деревянного рисунка.
Каждый плотник индивидуально подбирает инструмент, соответствующий его потребностям и вкусам.Но если человек не имеет опыта работы по дереву и только начинает заниматься этим видом деятельности, желательно следовать рекомендациям опытных мастеров.
Изготовление любой деревянной доски начинается с вырезания заготовки. Резаки по дереву - это острые лезвия, которые при использовании обычно образуют стружку или опилки. При обработке деревянных поверхностей вручную используются пилы, фрезы, одноручные рубанки и др.Это инструменты, которые позволяют работать как бы «от себя». Это означает, что движение руки мастера идет в направлении, противоположном туловищу.
Во многих зарубежных странах обработка дерева выполняется методом «тяги», когда направление движения направлено к телу мастера. Как правило, для этого используются специально изготовленные для этого метода работы инструменты - ножовки, пилы и т.д.
Помните, что со многими приспособлениями, например долотами или ножами, резать «по одному» очень нежелательно: это может привести к серьезным травмам.
Известен и другой принцип, используемый плотниками: если требуется обработать большую деревянную поверхность, применяется метод «раздельного», при котором работа облегчается за счет энергии движущегося топора, пилы или рубанка. Здесь не подходит такой нож, как топор, который используется только методом «на себя», с помощью движений руки.
Универсальные фрезы, называемые пилами, обычно используются для резки дерева.Это, в свою очередь, могут быть продольные, поперечные или универсальные разрезы. Таким образом, пилы, предназначенные для поперечной резки, имеют острые треугольные зубья, каждый из которых состоит из двух поверхностей для правой или левой резьбы. Продольные пилы оснащены зубьями в форме долота. Такая форма позволяет зубам собирать между собой опилки и выводить их из деревянного корпуса. Универсальные пилы имеют зубья под прямым углом, которые могут разрезать волокна поперечно, продольно и под углом.
Каждый вид пил делится на следующие типы:
Механические пилы - это ленточные, двуручные, бензиновые и циркулярные пилы.
Обычно заготовку распиливают торцовочными пилами, отрезку - одноручными или двуручными пилами и обрабатывают ножовками, циркулярными или лучковыми пилами. Для черновой обработки используются пилы с большими резцами, для точной обработки - пилы с мелкими зубьями.
Оси: а - Плотницкие; б - плотник; в - Резчицкие; г - Тесак; е - Тесла для отбора проб; f - тесла для резьбы по дереву.
Для изготовления заготовок из прутков, бревен или бревен используются следующие типы дереворезок: топоры и тесаки. Тесак - это тяжелый топор, который используют, когда необходимо разрезать гребень. Наряду с тесаком используются металлические или деревянные клинья, которые вбиваются в основание дерева и, таким образом, облегчают его раскалывание.Уже изготовленные заготовки обшиваются легкими бытовыми (столярными) топорами, которые удобно носить на поясе в специальных чехлах.
Для обрезки поверхности деревянной заготовки используется топор - разновидность топора, у которого лезвие перпендикулярно топору. Это незаменимый нож для изготовления вогнутых или фигурных изделий. При желании можно своими руками сделать топорик из толстого стального листа с резко заостренным и загнутым краем.
Инструмент строгальный для деревообработки.
Строганием называется обрезка поверхности древесины. тонкие слои стружки. Этот процесс требует использования ручных или поворотных ножей, таких как: ножи, двуручные плуги с прямыми или полукруглыми лезвиями, строгальные станки, ножницы. Чистовое строгание обычно выполняется с помощью строгального станка с одним или двумя лезвиями, встроенного в металлический или деревянный корпус. Толщина стружки полностью зависит от того, насколько далеко выдвинуто лезвие или корпус.Чем короче расстояние, тем тоньше стружка.
Для изготовления изогнутых или закругленных деталей, которыми могут быть, например, цилиндрические заклепки, используются специальные рубанки, имеющие вид выпуклого ножа. Для объектов, вогнутых по плоскости, используются проекционные рубанки. Также доступны строгальные станки для выполнения кромок и узких канавок для панелей или досок.
Долота - самый популярный вид долота в деревообработке.Обычно для распила дерева используются приспособления - стальные прутки с плоской поверхностью, острый отрезной нож и оправка. Древко крепится к деревянной ручке с помощью кольца.
У каждого типа долота свое предназначение. Таким образом, прямые и широкие раструбы используются для зачистки или резки выпуклых или даже заготовок. Узкие инструменты предназначены для обработки дерева в узких частях заготовки. Для обработки сучков древесины твердых пород или уголков используются простые стамески с круглыми лезвиями.Если вы хотите очистить дерево с дуплом или глубоким углублением, используйте стамеску с толстым стальным стержнем. Кроме того, необходимым инструментом в этом случае станет молоток, которым долото вбивают глубоко в древесину.
Очень хорошо очищать древесину от ненужных фракций стамесками, но основное предназначение этих инструментов - резка сложных изделий ... Для создания разнообразных бороздок в древесине нужна клюква - стамески с изогнутыми или рифлеными лезвиями. Именно они позволяют создать депрессию нужного радиуса и глубины.Вначале прорезают ямку самой широкой клюквой, затем бруснику поменьше, потом еще поменьше и т. Д.
Кроме того, работа плотника немыслима без использования угловых долот. Этим инструментом прорезаются треугольные прорези и бороздки, которые чаще всего используются для вырезания барельефа.
Помимо всех описанных приспособлений мастера резьбы по дереву используют различное оборудование. Например, объемная нарезка, используемая при производстве произведения искусства, требует использования измельчителей ложек.Такие инструменты были разработаны много веков назад. Конструкция фрез позволяет использовать их методом «протягивания» как вдоль, так и поперек волокон древесины.
Двухсторонний измельчитель Т-образной формы также часто используется, как и ковш, обычно используется для обработки деталей крупногабаритных изделий. Ложковыми ножницами вырезают деревянные круги, из которых впоследствии можно делать тарелки, другую посуду и многое другое.
Успех работы как любителя резьбы по дереву, так и профессионала во многом зависит от качества инструмента.Поэтому необходимо сначала обзавестись всем необходимым оборудованием, а уже потом приступать к работе.
Для грубой и тонкой обработки древесины используются самые разные ручные инструменты, некоторые из которых имеют чрезвычайно простую конструкцию.
Кроме того, они незаменимы в столярных и столярных работах. Один из самых известных представителей такого инструмента - стамеска.
Используйте долото, чтобы взять образцы деревянных изделий и скорректировать размер заготовок.
Однако инструмент получил широкое распространение и, помимо области обработки древесины, его модификации находят применение в различных отраслях промышленности и даже в медицине.
В последние годы Электрические долота, сочетающие в себе функции деревообрабатывающего станка и ручного инструмента, становятся все более популярными.
Но обо всем по порядку.
Говоря о долотах, мы обычно говорим о деревообрабатывающих инструментах.
Его универсальность отражается в большом объеме выполняемой работы, включая отбор проб из полости, очистку канавок, снятие фаски, контурную обработку и штамповку резьбы.
Кроме того, инструмент используется для строгания, точнее для удаления тонкого материала.
Конструктивно долото представляет собой листовой металл с острым концом на конце.
На тыльной стороне булавка клиновидной формы, напоминающая обычный гвоздь, на который набита ручка.
V классический выступ, ручка деревянная, в месте соединения с полотном установлен металлический колпачок.
Его цель - растянуть структуру древесины и предотвратить растрескивание инструмента под давлением.
Различают ручные и ударные долота.
В первом случае материал разрезают нажатием рукой, а во втором - легкими ударами молотка по кончику долота.
На рукоятках отбойных молотков, помимо основного колпачка, на тыльной стороне имеется металлическое кольцо, которое действует как оголовье и предохраняет дерево от растрескивания при ударных нагрузках.
Долота используются при производстве долот из прочного, но не хрупкого сплава.
Всем требованиям полностью удовлетворяют инструментальные стали марок ХВГ, 9ХС и 9ХФ.
Допускается использование сталей с аналогичными механическими свойствами.
По способу изготовления полотна различают:
Что касается держателей долот, то в классическом исполнении материалом для изготовления является древесина липких пород, например, клен, ясень, граб, дуб.
Кроме того, используется ударопрочный пластик или другой материал с аналогичными свойствами.
Ручка современного дизайна:
Для ударных вариантов на рукоятке устанавливается металлический затыльник.
Масса 100 - 400 г.
Технические требования и основные размеры плоских и полукруглых долот регламентированы ГОСТ 1184-80, который, в свою очередь, содержит ссылки на ГОСТ 14959-79, ГОСТ 5950-73 и ГОСТ 1435-75 (технические требования к маркам стали). полотна), а также ГОСТ 2695-83 (распространяется на древесину для ручек).
Учитывая, что для производства используется инструментальная сталь, маркировка на изделии имеет вид «хром-ванадий», CrV или штампованная штамповка.
При которых обязательным условием является наличие отметки о производителе, являющемся своего рода гарантом качества.
На качественных резьбовых долотах марка стали указывается непосредственно на полотне электрографическим методом.
Осторожно!
Не следует доверять таким этикеткам, как «Закаленная сталь».
Иностранные производители почти всегда указывают в маркировке присутствующие в сплаве элементы, условно обозначенные, например, как W + Cr + V или Cr + W, просто Cr или W.
Часто указывается и сама марка стали, например 86CrMoV7 или 62SiMnCr4.
Названия долот почти полностью определяют их особенности и характер работы, для которой они предназначены.
Вот что происходит с долотом для обработки дерева:
Долото классическое имеет длину стержня 150-170 мм, а долото укороченное 65-85 мм.
Следующие долота отличаются назначением:
Для точной и точной обработки деталей, например, фасонного долота, позволяющего резать твердую и мягкую древесину.
К последним относятся ель, тополь и липа.
Для черновой и грубой обработки деталей из различных пород дерева.
Для ручной обработки деталей, вращающихся на токарном станке, их часто называют токарными инструментами.
В зависимости от формы продольного сечения лезвия долота бывает следующее:
Самый распространенный вариант с прямым, как линейка, лезвием и лезвием.
С изгибом по всей длине лезвия и лезвия.
С крутым продольным изгибом лезвия, начало которого почти на конце прямого лезвия. Используется, например, при распиловке дверных замков.
Если острие инструмента имеет обратную заточку, к названию добавляется соответствующее классифицирующее слово, например, перевернутая клюква.
Кстати, двусторонние лезвия позволяют создавать выпуклые части декоративного рельефа.
В зависимости от формы поперечного сечения лезвия долота бывает следующее:
С простым плоским поперечным сечением.Они бывают и широкими и узкими, и толстыми и тонкими (по параметрам полотна).
Форма лезвия косая и прямая. В последнем случае режущая кромка перпендикулярна лезвию. Используется при неаккуратном обращении и образовании прямых линий.
Предыдущая версия со скошенной режущей кромкой перпендикулярно лезвию.
Этот передний угол помогает врезаться в деревянную основу, увеличивая скорость черновой обработки.
Поперечное сечение выполнено в форме уголка (с буквой «V»). Сам угол обычно находится в диапазоне 60 - 90 градусов.
Таким инструментом можно выполнять контурную и рельефную резьбу, а также им назначается контур будущей заготовки.
Поперечное сечение имеет форму полукруга. Отсюда и другое название - долото полукруглое.
Предназначен для точного и плавного проникновения в материал, поэтому, пожалуй, считается самым популярным и востребованным.
Эти модели используются для нарезания резьбы по контуру с неровностями, где нет острых и прямых углов. Режущая часть может иметь две формы, плоскую и наклонную, или может иметь другой радиус кривизны.
Прямая режущая кромка со сторонами разной высоты и разными углами между ними.
Подходит для отбора проб даже из узких материалов.
По структуре аналогичен полукруглому варианту, но значительно меньше по толщине.Фигурный инструмент используется в художественной резьбе.
Цена типы описанных выше инструментов мало чем отличаются друг от друга.
Как правило, средняя цена составляет 300-700 рублей за штуку и зависит в первую очередь от качества материалов и самой марки.
Так есть модели стоимостью от 1300 руб.
При этом продвижение компании производителя влияет не только на цены.
Для сравнения, набор зубил «Татьяна» для ручной резьбы из стали У10А (фрезерованный, в наборе из 12 элементов) с ручкой из бука будет стоить около 10 000 рублей, или около 800 рублей.кусок.
В то же время японцы производятся по другой традиционной технологии производства (двухслойная сталь твердостью 60 HRc), с ручкой из красного японского дуба.
За аналогичный набор Хаттори (10 штук) придется отдать около 12-13 тысяч рублей, что уже составляет 1200-1300 рублей за штуку.
Однако последний можно заточить до бритвенной остроты.
Наборы с большим количеством инструментов, конечно, дороже.
Помимо деревообрабатывающих инструментов, существуют варианты работы:
Наряду с привычным для всех инструментом активно используют его электрическую модификацию, которая называется электросетью, которая также является реставратором.
Рабочий элемент - это специальная насадка, выполненная в виде уже известных долот, выбираемых в зависимости от вида работы.
Эту универсальную машину еще называют электрическое долото, универсальный резак или электрический скребок.
Электрическое долото обладает высокой производительностью и позволяет производить точную мелкую резьбу.
Стоимость таких моделей 5-9 тысяч рублей.
По очереди бывает:
Кроме стандартных, доступны специальные долота:
Медицинский инструмент изготовлен из хирургической стали.
Живыми примерами являются отоларингологическое долото для ринопластики и зубило с бороздками Воячека, которое используется для трепанации сосцевидного отростка без использования молотка.
Приспособление для повседневной работы пчеловода.
Многофункциональное долото с гвоздем и приспособлениями для подъема клееных рам получило прозвище «европейское».
Цена около 300 руб.
Специально разработанный инструмент для пробивки закругленных углов дверных петель и замков после фрезерования. Его также называют угловым долотом, но конструктивно он сильно отличается от одноименного инструмента, описанного выше.
Отечественная модифицированная версия - долото Павла Солдатова, по названию производителя.
Стоимость последнего примерно 3400 руб.
Для ремонта автомобильных колес, а точнее - для очистки выступов, удаления неровностей и заусенцев с покрышки.
Альтернативное название - долото для очистки.
Фактически точная копия плоского прямого инструмента, но целиком сделанная из пластика.
Цена ориентировочно 200 руб.
Вариант напоминает мультитул, но без дополнительных инструментов.
Фактически, это складное долото, в котором лезвие располагается между половинками рукоятки в сложенном состоянии.
Это позволяет безопасно транспортировать и хранить прибор, например, в кармане или сумке.
Стоимость - от 600 руб.
Миниатюрная версия полноразмерного инструмента, в основном используемого для тонкой резьбы по мягким материалам.
Плоский инструмент для истончения кожи в складках.
Альтернативные названия - фаска или французское долото.
Стоимость - от 200 руб.
Ударный инструмент, используемый для удаления лишнего материала.
Прочный разделочный нож (рамный нож) предназначен для геометрической рельефной резьбы.
Каждый упомянутый выше деревообрабатывающий инструмент имеет свою область применения, поэтому для создания одного декоративного рельефа может потребоваться до 10 различных типов и, более того, разных размеров.
Подобрать себе хороший домашний инструмент помогут следующие критерии:
Не обращайте внимания на неизвестных отечественных и китайских производителей.
Несмотря на то, что сталь может выдерживать высокие механические нагрузки, могут возникнуть проблемы с патроном. это самая хрупкая часть конструкции.
Кроме того, высококачественное фирменное лезвие инструмента не требует частой заточки.
Оптимальная длина лезвия инструмента 100-150 мм.
В этом случае имеет значение способ его изготовления.
Таким образом, штамповочные модели обеспечивают высокий уровень точности при обработке материалов с низкой твердостью и плотностью.
Для прессованных долот требуется упорная шайба.
В противном случае при ударе молотка рукоять «сядет на стержень» и со временем сломается.
ПРИМЕЧАНИЕ:
Существует два типа крепления ручек: с стержнем и с соответствующими конусами юбки.Последние являются приоритетными, поскольку способны выдерживать высокие изгибающие и скручивающие нагрузки, а также прямые и боковые удары, которые играют важную роль при выполнении различных работ.
Кованый хвостовик всегда лучше.
Причина в том, что твердость материала более равномерно распределяется по долоту.
Это можно определить по характерным линиям течения металла.
В противном случае проблемной зоной становится переходная зона от хвостовика к лопасти, где наблюдаются концентрации напряжений, которые в конечном итоге приводят к образованию трещин.
Проверенные временем производители:
Последнюю следует покупать только для российского производства, а не для китайского.
Также популярны:
Если вы хотите научиться резьбе по витой резьбе по дереву, то без специального инструмента вам не обойтись. В течение долгого времени человек работал с деревом разными способами с помощью подручных средств, постоянно совершенствуясь и изобретая новый инструмент. Это значительно ускорило и упростило процесс обработки, подняв резьбу по дереву на новый уровень ... В этой статье мы постараемся полностью разобраться в выборе стамески для дерева, а также в их предназначении. Выполнив самостоятельно все инструкции, вы сможете подобрать средство под себя индивидуально.
Долото - один из самых известных и популярных инструментов для ручной обработки дерева. Это плоский металлический стержень, соединенный с деревянной, пластиковой или металлической ручкой. Удочка в свою очередь может принимать различные формы, с помощью которых достигается желаемый результат. Долото также оснащено шпинделем, расположенным на тыльной стороне рукоятки.
Такой инструмент, как долото, широко используется для обработки самых разных деревянных поверхностей.Например, для древесины твердых пород используется инструмент с круглым лезвием. Он также отлично подходит для работы с узловатыми узлами. Чтобы отрезать или зачистить больше плоских частей, лучше использовать широкие стамески. Узкие стамески идеальны для вырезания небольших бороздок и узоров. Кроме того, есть долото-стамеска, которая позволяет легко проделать глубокую дыру в древесине ... Однако стоит упомянуть, что стамески всегда сочетаются с молотком.
Есть также долота, которые могут вырезать замысловатые узоры на дереве.Эти инструменты включают в себя клюкву, которую часто используют для создания сложных линий и контуров. Лезвие клюквы имеет изогнутую форму, что позволяет создавать сложные рисунки и барельефы на древесной поверхности. В этом случае отверстие сначала прорезают широкой клюквой, постепенно уменьшая диаметр инструмента, что придает деталям трехмерный вид и изысканные контуры. Для создания плоского рельефа с треугольными канавками плотники выбирают специальные стамески с угловым лезвием.
Как видите, основная функция стамески по дереву - создание узоров и рельефных рисунков.Поэтому советуем внимательно отнестись к выбору такого инструмента, если вы серьезно относитесь к резьбе.
Чтобы самостоятельно создать желаемый рельеф на поверхности дерева, можно воспользоваться собственным алгоритмом. Однако вам понадобится много времени, чтобы изучить все особенности пиления дерева. В этом случае лучше всего сначала изучить стандартные схемы, поработать долотом, а затем улучшать их, постоянно дорабатывая.
Для обработки качественного дерева долотом рекомендуем следующую технику декорирования:
Самым главным в технике обработки дерева, несомненно, является умение вырезать лекала.Для качественного декоративного рельефа нужно правильно выбрать резцы. К тому же без опыта просто не обойтись, поэтому лучше сначала потренироваться на других заготовках.
Прежде чем описывать все самые популярные виды стамески по дереву, считаем необходимым упомянуть, что все они различаются по форме и размеру резцов. Причем способ нарезания резьбы в каждом случае имеет индивидуальные особенности, помогающие добиться точности рисунка и форм.
Все долота деревообрабатывающие можно разделить на следующие типы:
Как видите, у каждого долота своя область применения. Благодаря этому для создания одного декоративного барельефа может потребоваться от 1 до 10 разных зубил. Также помните, что вам понадобится молоток при работе с прямым плоским ножом. При работе с закрученными стержнями процесс формирования рельефа происходит исключительно за счет силы давления на инструмент.Кроме того, очень важен размер стамески по дереву, он определяет глубину и ширину паза.
Однако, если вы решили освоить это ремесло, советуем сначала купить несколько видов долот. Даже если вы собираетесь подарить такой инструмент, лучше купить несколько качественных копий.Средняя цена ... Таким образом, вы можете экспериментировать с минимальным количеством багов и ошибок. Работать дешевым инструментом намного сложнее, да и результат вас вряд ли порадует. Советуем приобретать стамески следующих типов: плоские, полукруглые и угловые.Также неплохо приобрести несколько разновидностей этих долот. Таким образом, вы можете поэкспериментировать с инструментом, чтобы отдать предпочтение тому или иному.
Относитесь к стамеску серьезно. Советуем не покупать инструмент китайского и отечественного производства, если это не известная компания, которую вам могут посоветовать. Присмотритесь к инструменту, а также спросите продавца о качестве металла ножа. В крайнем случае, отправляйтесь в столярную мастерскую, где вас наверняка посоветуют проверенные производители.
Долото - это инструмент, который нужно всегда держать в форме.Поначалу резцы, конечно, не заточишь, но со временем это понадобится. Таким образом, вы можете каждый раз использовать долото первым. Если на кромке ножа есть порезы, пора подумать о заточке. Здесь нет ничего сложного и все можно сделать самостоятельно.
Заточить вам поможет следующий алгоритм:
При заточке любого долота своими руками всегда следите за состоянием рабочей поверхности инструмента. В этом случае лучше не торопиться, а после нескольких нажатий проверить плоскость ножа. Убедитесь, что резак не имеет перекосов или других деформаций. Выбирайте качественный абразив.
Мы надеемся, что наши советы помогли вам разобраться в особенностях такого инструмента, как долото. Покупайте только качественные стамески, следите за остротой лезвия, тогда работать таким инструментом будет одно удовольствие.
У каждого мастера, работающего с деревом, в арсенале есть столярное долото. Стамеска по дереву очень пригодится в работе, связанной с обработкой деревянных заготовок. Идеально заточенные лезвия различной формы используются для обработки резьбы любой сложности. В магазинах для рукоделия можно купить как готовые наборы приспособлений, так и стамески.
Долото - это профессиональный столярный или плотницкий инструмент, используемый для подготовки деревянных заготовок к дальнейшей обработке.Поможет снять фаску, нанести резьбовые орнаменты, удалив лишние слои древесины. Конструкция стамески очень проста - это пластиковая или деревянная рукоять и заточенное лезвие различной формы.
Долота бывают следующих типов:
Практически все упомянутые долота могут иметь различные модификации. Плоское долото может быть широким или узким, угловое долото может быть широкоугольным, а с узким круглым изгибом может быть плоским или радиальным.
Перед тем, как выбрать стамеску, нужно определиться, какую резьбу по дереву вы будете делать. Если вы ими пользуетесь редко, можно приобрести недорогой комплект, содержащий основные модели устройства. Чаще всего такие комплекты приобретаются, например, для ремонта окон или других несложных задач.
Однако, если вы занимаетесь резьбой по дереву и планируете развиваться в этом направлении, не стоит экономить. Вы должны покупать инструменты высочайшего качества. По способу производства различают три типа моделей:
Мастера считают, что наиболее удобная длина стамески - 10-15 см, более длинный инструмент выдерживает меньшую нагрузку.Ручка может быть деревянной или пластиковой. По отзывам, пластиковая ручка более прочная и лучше выдерживает ударные нагрузки.
Срок его службы, а также качество получаемого продукта напрямую зависят от качества долота. От качества крепления зависит качество закалки металлической детали. Для стамески лучше всего подходят инструментальные металлы, так как они отличаются высокой прочностью и долговечностью. Инструментальная сталь маркируется следующими маркировками:
Обратите внимание, что производитель указан на этикетке.Если эта информация недоступна и цена набора довольно низкая, значит, у вас на руках китайский подделка.
Если тип стали не обозначен, ее фактическое качество можно проверить на точильном камне. При заточке правильно закаленной стали образуются заусенцы, которые легко удалить. Если заусенцы не образуются, сталь перегрелась и инструмент опасен. Если заусенцы образуются, но их невозможно удалить, значит, сталь слишком мягкая, чтобы выдерживать заточку, и острая кромка деформируется даже при небольшом усилии.
Различные техники резьбы предполагают разное положение светильника по отношению к деревянной плоскости. Работать стамеской по дереву можно тремя основными способами:
Стамески для резьбы по дереву не предназначены для одновременной резки большого слоя древесины. Их задача - постепенно удалять лишнюю древесину, следуя установленным линиям.
Во время резки можно использовать молоток или киянку. Эти дополнительные инструменты понадобятся, если вы хотите быстро проделать углубление или отверстие. В то же время замысловатые узоры требуют долгой работы и кроятся медленно.
Еще несколько лет назад работа с деревом велась с помощью ручного инструмента, но сегодня есть приспособления, например, электрическое долото, которые позволяют мастеру работать намного легче, а также увеличивают скорость работы при этом. сохранение высокого качества.
Электрическое долото называют универсальным, так как оно позволяет выполнять широкий спектр работ. Мощные модели зубила хороши для удаления старого паркета или черновой обработки большого куска дерева, удаления сучков и других твердых частиц. Справиться с такой работой только ручным инструментом нереально.
Инструмент считается универсальным, так как имеет множество насадок различных форм и размеров. Например, маленькие полукруглые и прямые насадки 4 мм помогут сделать узорную резьбу или выгравировать инициалы мастера, а более массивные инструменты, ширина которых достигает 5 см, предназначены для удаления широких сколов, а также для черновая обработка.
Как известно, острое лезвие безопаснее тупого. Это утверждение касается и стамески. Важным моментом является чистка острого края стамески один или два раза в год, в зависимости от того, как часто используется инструмент.
Даже новые стамески недостаточно острые для выполнения сложных работ по дереву, поэтому рекомендуется их заточить перед первым использованием.
Если старые долота имеют неровные или поврежденные фаски, их можно исправить шлифовальным кругом.Держите поврежденные фаски долота близко к шлифовальному кругу, чтобы удалить сильные заусенцы, грязь и ржавчину.
Камень должен иметь три уровня - начальный, средний и маленький. Именно такой камень позволит добиться максимально острого состояния. Точильные камни продаются в садовых и хозяйственных магазинах. Камень продается со смазкой, если ее нет в комплекте, продавец посоветует покупать ее отдельно. Наиболее эффективны следующие виды камней:
Начинайте заточку стамески с плоской стороны. Плоское лицо при правильной заточке становится зеркальным. Вы должны перемещать долото вперед и назад по кускам камня. Держите его обеими руками, делайте плавные и поступательные движения без рывков. При появлении царапин на плоской поверхности камня работу следует продолжить с камнем средней зернистости, а затем с мелкой.Плоская сторона долота будет полностью заточена, если будет иметь зеркальное отображение.
Заточить фаску камнем довольно сложно. Лучше использовать специальный прибор. Вставьте зубило в точилку и затяните винты, чтобы надежно закрепить. В зависимости от типа долота необходимо установить устройство под углом примерно от 20 до 35 градусов:
Поместите фаску на крупный камень.Держите обеими руками. Перемещайте долото взад и вперед по тонкому камню, как если бы он растягивался. Если фаска поцарапана, продолжайте со средней зернистостью, а затем с мелкой зернистостью. При замене камня стоит потереть лезвие.
.Со временем поверхность оргстекла царапается, теряет свой блеск, на ней появляются различные дефекты, а отражение в ней значительно искажается. Но вернуть стеклу прежний вид все же возможно, хотя сам процесс трудоемкий и довольно длительный. Главное знать, как полировать оргстекло, набраться терпения и не дать материалу полностью испортиться.
Оргстекло - это синтетический полимер, состоящий из термопластической смолы. У него много других наименований:
Оргстекло известно в Европе с 1933 года, хотя было создано в 1928 году. За это время плексиглас нашел свое применение в авиационной промышленности. Его свойства, такие как прозрачность, небьющийся и нечувствительность к авиационному бензину, идеально соответствовали конструкции кабины.
Родное оргстекло появилось в 1936 году, а современные достижения позволили использовать его композитные варианты даже в самолетах МиГ. Итак, о чем говорить для домашнего использования оргстекло, которое широко применяется:
Перечислить все области применения оргстекла, особенно в промышленности, невозможно. Выпускается:
Можно с уверенностью сказать, что оргстекло в любом случае выглядит великолепно, имеет много преимуществ, но склонно к появлению царапин и потертостей, которые можно удалить, если знать, как полировать оргстекло. Если результат положительный, то хватит надолго.
Во-первых, помните, что при полировке оргстекла не используйте высокоабразивные средства, агрессивные химические вещества и толстую наждачную шкурку. Все они обязательно приведут к матированию поверхности и потере эстетики.
Есть несколько способов подарить оргстеклу вторую жизнь, каждый из которых имеет право на существование. Следует отметить, что удобнее всего работать со стеклом, которое было удалено из конструкции.В этом случае скотч приклеивается с торцов так, чтобы он проходил на несколько миллиметров до основных поверхностей оргстекла.
Если оргстекло не может быть удалено по нескольким причинам, соседние поверхности из других материалов придется проклеить той же лентой. Затем стекло очищается от пыли и грязи куском мягкой ткани.
Стоит знать, что подготовленное оргстекло полируется только вручную. Каждый процесс обработки приводит к его ухудшению из-за относительно быстрой обработки.
Для полировки оргстекла вам потребуются следующие материалы и инструменты:
Начните полировку наждачной бумагой 800 и небольшим количеством воды. Убедитесь, что зачистка чистая и ровная. Поверхность после отделки на этом этапе получается матовой, но так и должно быть.Суть в том, что дырок не осталось. Протирают стекло мягкой тканью и начинают обрабатывать оргстекло наждачной бумагой более мелкой зернистостью 2000, что делает его более прозрачным и исчезают царапины на поверхности.
Затем с помощью мягкой ткани нанесите на оргстекло полировальную пасту из широкого ассортимента товаров, предлагаемых в магазинах DIY, и продолжайте полировку, равномерно втирая состав по поверхности стекла. Эффект появления на нем блесток можно увидеть уже через несколько секунд.
В этом случае вам потребуются:
Сначала паста наносится на оргстекло и полируется одним из вышеуказанных материалов. Затем он обрабатывается мелкой наждачной бумагой, смоченной водой. Также оргстекло обрызгивают водой, его поверхность не должна оставаться сухой при эксплуатации.
На заключительном этапе стекло протирают мягкой тканью и обрабатывают пастой ГОИ с использованием войлока. Этот вариант рекомендуется для полировки старого оргстекла.
На рынке представлен большой ассортимент бесцветных автомобильных красок различных производителей. Они также подходят для полировки оргстекла, но перед тем, как начать процесс нанесения, не лишним будет проверить на небольшой поверхности оргстекла, какой будет эффект, чтобы не возникло непредвиденных ситуаций.
Если проверка прошла успешно, можно безопасно нанести пасту на поверхность, тщательно протерев ее войлоком. После завершения этого этапа рекомендуется также отшлифовать оргстекло машинным маслом.
Есть еще много вариантов полировки оргстекла. Домашние мастера расскажут об использовании нулевой кожи и баллончика с конфоркой, что опасно и при неправильном использовании может привести к расплавлению стекла. Некоторые мастера рекомендуют использовать самостоятельно приготовленные продукты, содержащие зубную пасту или порошок, уксус или мел.
Но не рискуйте - для полировки оргстекла лучше использовать проверенные технологии!
ПОЛИРОВКА ОРГАНИЧЕСКОГО СТЕКЛА И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
Иногда при изготовлении самодельных гаджетов из оргстекла и других пластиков - различных коробок, пазлов и прочего - необходимо отполировать изделие. Как это сделать! П. АНТОНОВ г. Москва 9000 3
За полировкой обычно следует шлифовка для удаления грубых дефектов. Изделия шлифуются наждаком, наждачной бумагой и крупными абразивными порошками.
Вы должны знать, что существует два типа материалов: способные размягчаться и плавиться при нагревании - термопласты (оргстекло, полиэтилен, нейлон) и неплавящиеся - термореактивные пластмассы (текстолит, карболит, мелалит).
При полировке удаляется очень тонкий слой пластика. Первичная (грубая) полировка проводится мокрым или сухим способом. Во влажном состоянии чаще используются термопласты, для механической полировки. Пластмассы полируются густой пастой из мелко измельченной пемзы или триполи и воды.По окончании полировки промойте пасту водой и приступайте к тщательной (окончательной) полировке.
Для сухой полировки обычно используют полироли из абразивных порошков (пемза, наждак, корунд, карборунд, триполи, мел, оксид хрома, оксид алюминия, крокус) с различными связующими: пчелиным воском, воскоподобными веществами (церезин, парафин), маслом. , кислота, масло машинное, веретено, вазелин. Иногда, чтобы паста лучше прилипала к полировальным кругам, в нее добавляют 5-7% канифоли от веса воскового компонента.
Состав полировальных паст промышленного производства приведен в таблице. Такие пасты имеются в продаже. Особенно хороша паста «Лик». Он не использует оксид хрома зеленого цвета и кристаллический оксид алюминия. Эта паста используется, например, для полировки пластиковых клавиш-гармошек и других музыкальных инструментов, она не оставляет пятен на пластике и придает поверхности зеркальный блеск.
Для полировки деталей из термопластов рекомендуются пасты N2 1, 4 и 5, а также паста «Лик», для термореактивного отверждения - любая из перечисленных в таблице.
Полировальные пасты легко приготовить самостоятельно, купив необходимые компоненты в магазинах с оборудованием и химическими реагентами. Абразивный порошок также можно получить из специальных очистителей, содержащих молотую пемзу: например пасты «NEDE», «Алюминий», «Гигиена». »,« Слава »,« Пемоксол »,« Универсальная паста ». Эти средства нужно хорошо смыть большим количеством воды, дать воде отстояться, просушить, а осадок - пемзу - высохнуть.
Полировку сильно загрязненных поверхностей следует начинать с пасты грубого помола, а затем с пасты более тонкой.Во время полировки паста размягчается под воздействием тепла и равномерно распределяется по поверхности детали и полировальной подушке или подушке. После полировки смойте пасту водой с мылом или бензином, мягким впитывающим ватным тампоном.
При ручной полировке паста наносится на поверхность из мягкого войлока, фланели и других мягких материалов, которую для удобства можно закрепить на стержне из пробки, резины, поролона.
При большом объеме работ целесообразно использовать электропривод, на валу которого колеса-шкивы из нескольких слоев материалов, таких как ткань, саржа, фланель, войлок - для предварительной полировки и бязи, велосипед. , мадаполам, муслин - напоследок.Диски должны быть умеренно твердыми, но не жесткими. Толщина дисков 60-100 мм.
Продукты шлифуют и полируют, осторожно нажимая и равномерно перемещая диск вверх и вниз, избегая перегрева. Термопласты полируются со скоростью 1000-1500 об / мин, а термореактивные - до 2000 об / мин. Для термопластов требуются более мягкие полирующие материалы, чем для термореактивных материалов.
При механической обработке оргстекла (полиметилметакрилата) и полистирола на поверхности могут появиться небольшие трещинки, называемые «серебром».Для их удаления после полировки рекомендуется медленно нагреть изделие в духовке до температуры 70-80 ° С, выдержать при этой температуре от двух до четырех часов, а затем постепенно охладить до комнатной температуры свыше 30 ° С. 60 мин.
В. ИВАНОВ, кандидат технических наук.
Наука и жизнь, 7, 1975
- синтетический полимерный материал, обладающий всеми внешними неорганическими характеристиками, но во многом превосходящий его по физико-химическим свойствам... В отличие от обычного стекла, оргстекло отличается повышенной прочностью, влагостойкостью, высокой прозрачностью и светопропусканием, а также гораздо меньшим весом.
Однако со временем на его поверхности появляются мелкие сколы и царапины, и прозрачность значительно падает. Полировка оргстекла поможет восстановить первоначальный вид и устранить дефекты. Вы можете проделать эту процедуру в домашних условиях.
Оргстекло нельзя полировать специальными инструментами - оно повредит поверхность.По тем же причинам нельзя использовать агрессивные химические растворы, например ацетон. Лучший способ вернуть ему былое великолепие - ручная полировка наждачной бумагой, но и здесь действуют правила.
Первый шаг - подготовка материала к полировке. Для этого лучше всего убрать оргстекло из общей конструкции ... Если это невозможно, ближайшие поверхности, контактирующие с оргстеклом, следует заклеить лентой, чтобы избежать повреждений.
Описанный выше метод полировки является основным, наиболее часто используемым и дешевым. Но есть и другие варианты обновления оргстекла: например, использование ювелирной полировочной пасты ГОИ. В этом случае паста с добавлением воды наносится на изделие и круговыми движениями протирается мягкой тканью. Следующим шагом будет хорошая полировка наждачной бумаги (1500 - 2000).Наконец, поверхность приклеивается и вытирается насухо.
Еще один недорогой способ ремонта оргстекла в домашних условиях - обработка самополированием. Средство наносится на подготовленную поверхность и равномерно втирается. Финишное машинное масло поможет сохранить полученный результат.
Как видите, восстановить привлекательный внешний вид оргстекла не так уж и сложно - достаточно выбрать метод полировки. При правильном уходе и своевременной полировке оргстекло надолго сохранит прозрачность и безупречный блеск.
Оргстекло - прочный и надежный материал ... Тем не менее, при работе с поверхностью на поверхности могут появиться небольшие царапины или сколы, потертости. Это связано с механическими нагрузками. Не отчаивайтесь, если какое-то изделие из оргстекла в вашем доме потеряло свой первоначальный вид ... Достаточно отполировать правую часть, и она снова станет красивой и прозрачной.
Процедура полировки в целом проста, но в то же время очень тщательна. Чтобы отполировать оргстекло в домашних условиях, придется потратить на эту работу много времени, потребуется терпение и выдержка.
Для шлифовки акрила без участия профессионалов необходимо разбираться в особенностях процесса. Полировать оргстекло в домашних условиях вполне реально. При ручной полировке можно добиться лучшего результата, чем при обработке на специальном оборудовании, потому что материал очень быстро нагревается, поэтому начинает плавиться.
Значит вам нужно: 90 182
После подготовки вышеупомянутых материалов вы можете отполировать понравившуюся модель лодки из оргстекла или другие изделия из этого материала.
Задаваясь вопросом - как отполировать оргстекло своими руками, сначала нужно подготовить все необходимые материалы и только потом переходить непосредственно к процессу.Тщательно отполировать деталь из оргстекла не получится, если вы не удалите ее со всего изделия. Когда ты его получишь? необходимый элемент, края обклеить скотчем. Это необходимо для предотвращения сколов и других повреждений. Если элемент не снимается, придется поработать очень аккуратно, также заклейте края скотчем.
После подготовки детали к обработке, а именно снятия ее с общего изделия и склеивания ее краев скотчем, можно начинать процесс полировки.Для начала берем наждачную бумагу размером 800 и начинаем обрабатывать ею плоскость из оргстекла, добавляя немного воды.
Весь процесс должен выполняться аккуратно и равномерно. В некоторых местах не следует проявлять особого усердия. Примерно такой же толщины материала следует удалить со всей поверхности. Когда вы закончите шлифовать, протрите поверхность и посмотрите, что вы узнали.
Вы должны увидеть мутную поверхность из оргстекла. Это совершенно нормально, и это именно то, чего вы хотели достичь.Важно только, чтобы стекло было равномерно матовым, в противном случае повторите свои действия. На поверхности не должно быть пятен.
Когда поверхность станет однородно матовой, можно переходить к следующему этапу. Продолжаем шлифовку деталей из оргстекла наждачной бумагой 2000 размера. В результате ваших действий акрил постепенно снова станет прозрачным. По окончании работ на всей поверхности не должно быть царапин и потертостей. Добившись желаемого результата, протрите поверхность.
Пришло время использовать полировальную пасту. Это займет некоторое время. Нанесите пасту на подготовленную ткань и продолжите шлифование. Плавными и сбалансированными движениями превратите поврежденную деталь из оргстекла в идеальную поверхность ... Скоро вы увидите блеск на поверхности, полированный элемент будет как новый.
На этом этапе внимательно подумайте, хорошо ли вы обработали акрил, на нем не должно быть изъянов. Если вы их найдете, повторите описанный процесс еще раз.Если вы добились желаемого результата, можно удалить ленту, воспользуйтесь лезвием бритвы. Края детали могут потребовать шлифовки. Используйте описанный метод.
Теперь вы знаете, как правильно полировать изделия из оргстекла наждачной бумагой и полировальной пастой.
Опишем процесс полировки акрилового изделия пастой ГОИ и фетром. Если вы не нашли фетр, то можете заменить его на войлочный крой обуви, также это может быть обычная шерстяная стелька или даже вата, доступная в каждом доме.
Полировка заключается в следующем: необходимо нанести пасту ГОИ на поверхность заготовки и одним из указанных материалов обработать поверхность круговыми движениями до получения желаемого результата.
Если поверхность сильно поцарапана, скорее всего потребуется наждачная бумага, как в предыдущем способе. Поле работы наждачной бумагой, поверхность отполировать пастой ГОИ до безупречного блеска.
Оргстекло - уникальный материал, который долго не теряет внешний вид и может использоваться долгие годы. Даже в этом случае во время эксплуатации оргстекло может продолжительное время помутнеть или на его поверхности, в зависимости от того, как его использовать, могут появиться царапины, которые могут быть как глубокими, так и мелкими, но все же портить внешний вид изделия. продукт. Если это произошло, и изделие из оргстекла уже не такое яркое и прозрачное, как раньше, не расстраивайтесь, ведь отполировать оргстекло можно самостоятельно в домашних условиях.
Вы сможете придать изделию первозданный вид, при этом вам не придется идти в специализированную мастерскую или покупать дорогой инструмент, для полировки оргстекла в домашних условиях потребуется несколько вещей, которые, скорее всего, есть у вас дома или у вас их можно купить, потому что они не дорогие.
Прежде чем приступить к полировке оргстекла, нужно понимать, что этот процесс займет у вас много времени, так как это довольно трудоемкий процесс. Для обработки поверхности оргстекла нельзя использовать химические вещества, так как это может привести к помутнению материала, что совершенно нежелательно.
Для полировки требуются две вещи: паста ГОИ и небольшой кусок войлока. Необходимо нанести небольшое количество пасты ГОИ на срез фетра, а затем приступить к втиранию этой пасты в поверхность изделия из оргстекла, которую необходимо отполировать. Полируйте таким образом до появления блеска на всей поверхности полированного предмета.
Есть и другой способ полировки оргстекла в домашних условиях. Возьмите водостойкую наждачную бумагу и начните полировать ею оргстекло, периодически смачивая.После этого необходимо продолжить полировку оргстекла фетром и пастой ГОИ. Этот способ подходит для изделий с большими царапинами на поверхности.
Есть еще один способ, но для его выполнения необходимы определенные профессиональные навыки. В первую очередь отполировать поверхность наждаком нулевого блеска, нужно хорошо отполировать. Затем возьмите банку горелки и приступайте к аккуратному обжигу всей поверхности оргстекла. Будьте осторожны и не оставайтесь надолго на одном месте, иначе изделие сожгите.
.Сверление металла или дерева - это работа, которую вы выполняете регулярно. Качественная насадка долго не требует заточки, однако есть ошибки, при которых матовость появляется раньше срока:
Механизм горячего притупления прост: горячая кромка «отпускается», то есть теряет твердость. Режущие свойства ухудшаются, что приводит к увеличению трения. Нагрев усиливается и процесс арифметически ухудшается.
В результате мы можем потерять хороший и, возможно, дорогой инструмент. Если под рукой есть дрель-болгарка, проблема решается на месте, если нет, придется придумывать собственные способы заточки.
Слесари с большим опытом точить сверла своими руками, используя только точилку с наручниками. Но далеко не все домашние мастера могут похвастаться таким умением.
Причем таким способом можно довести остроту только изделиям с большим диаметром. Тогда легче контролировать угол. Самый обычный размер (3-5 мм) таким способом не затачивается. Тут даже шаблон не поможет.
Мастеров, регулярно выполняющих сверлильные работы, будет интересно узнать о разнообразии станков для заточки сверл, имеющихся в наличии в магазинах электроинструмента.
Однако такие устройства (несмотря на очевидную простоту использования) довольно дороги. Так что «самоделки» бегут в магазин за очередной китайской разгадкой. Но домашние мастера со стажем до сих пор используют инструмент СССР, соответствующий ГОСТу по прочности и долговечности.
Секрет прост - у многих старинных слесарей есть в наличии самодельный точильный станок.
ВАЖНО! Большинство домашних работ можно выполнить с помощью простых инструментов для заточки. Особенно, если слово «автомат» вас пугает.
Чтобы понять процесс, давайте посмотрим на части наконечника.
Затем поворотом колбы формируется плоскость (точнее конус) опоры.
Заточка проверяется по шаблону и оценивается визуально.Все самолеты соответствуют стандарту.
К нижней (задней) части угловой станины приваривается направляющая, которая останавливает сверло. Сам приварен пресс из стыка и уголка.
Крепится винтом. Ограничитель устанавливает предельное значение шлифуемой кромки, чтобы оба режущих элемента сверла шлифовали симметрично.
Рабочая кромка заточена против вращения шлифовального круга.В этом случае образующийся заусенец автоматически удаляется беговой поверхностью наждака. Для заточки достаточно двух-трех ударов приклада по радиусу конуса колодки.
Сверло этого типа затачивается по внешней поверхности наждачного камня, при необходимости используйте боковую (радиальную) плоскость - устройство можно поворачивать на любой угол.
Сверло-шлифовальный станок крепится к верстаку струбциной. Можно зафиксировать базу в неподвижном состоянии - но в этом случае точная регулировка будет потеряна.
При работе с твердыми предметами рабочая поверхность сверла быстро изнашивается. Тупое сверло нагревается и теряет прочность. Это связано с «отпусканием» металла. Инструмент необходимо периодически затачивать. Однако это касается не только упражнений.
Сверла - недорогой инструмент. Во всяком случае, это модели, которые используются в домашнем хозяйстве. Однако покупать новые чаевые каждый раз, когда они надоедают, - пустая трата времени.
Есть заводские приспособления для заточки, но это нарушает представления об экономном использовании бытовых инструментов.
Сверла по дереву практически не имеют затупления, за исключением того, что инструмент можно «вбивать» на высоких скоростях в смолистую заготовку. Победитовые наконечники по бетону и камню не затачиваются. Осталось заточить сверло по металлу. Многие опытные слесари проводят эту процедуру своими руками, без каких-либо приспособлений.
Однако точность исполнения оставляет желать лучшего, и далеко не каждый домашний умелец заслужил себе глаз столь профессионально. В любом случае нужна минимальная механизация.
ВАЖНО! Заточка наконечников напильником, надфилем или даже наждачной бумагой не имеет смысла. Для этого потребуется электрический наждак (точильный камень).
Прежде всего, необходимо получить средства контроля. Как бы вы ни точили сверло, вам понадобится шаблон для проверки точности работы.
Обычные сверла для обработки черных металлов имеют угол кромки 115–120 градусов.Если вам приходится работать с разными материалами, обратитесь к таблице углов:
Угол заточки детали Сталь, чугун, карбидная бронза 115-120 Латунные сплавы, мягкая бронза 125-135 Красная медь 125 Алюминий и мягкие сплавы на ее основе 135 Керамика, гранит 135 Дерево любой марки 135 Магний и сплавы на его основе 85 Силумин 90-100 Пластик, текстолит 90-100
Зная эти значения, вы можете подготовить несколько шаблонов и по ним заточить себя. В этом случае одно и то же сверло можно использовать для разных предметов, необходимо лишь изменить угол при вершине рабочей зоны.
Самый простой, но очень эффективный инструмент для заточки - цанги разного диаметра, установленные на основании.
Схема устройства на картинке:
ВАЖНО! Инструмент в гильзе не должен провисать, погрешность всего в один градус снизит качество сверления.
Для сверл стандартных размеров лучше всего делать зажим целиком из медных или алюминиевых трубок. Или просверлите достаточно отверстий в куске мягкого материала.Самое главное - установить на точилку удобный инструмент, который позволит перемещать заточное устройство под прямым углом и послужит надежным упором.
Этим методом пользовались наши дедушка и бабушка. Только в качестве материала для изготовления угловой точилки использовался дубовый брус.
По сути, достаточно было поставить стол или верстак напротив наждачной боковой поверхности, и точилка была готова. При этом качество и точность обработки были на высоком уровне.
Имеются различные чертежи заточного оборудования.
Можно использовать уже готовый или расширить самостоятельно. Главное понимать принцип работы дрелью.
ВАЖНО! Во время работы на точилке не допускайте вращения сверла вокруг своей оси.
Если повернуть инструмент хотя бы на миллиметр, он сломается, и вам придется отшлифовать определенное расстояние для его утилизации.
После заточки дайте сверлу остыть и измерьте с помощью шаблона. Оба края должны быть симметричными с точностью до десятых долей миллиметра. Это особенно важно для сверл малого диаметра.
На диаграмме показаны типичные ошибки самозатачивания:
Основа - бытовой шлифовальный станок с гордой надписью «Сделано в Германии», обладающий всеми характеристиками китайского продукта.Несмотря на это, работает исправно, биения оси нет, под нагрузкой сохраняет вращение.
Состав задач был установлен следующим образом: наручники
Для изготовления устройства не требуются какие-либо редкие детали. Все материалы оказались практически под ногами сарая. Предметы обрабатывались болгаркой, такой же модернизированной точилкой и сваркой.
Поскольку груз должен был раскачиваться (для полуавтоматического режима), было выполнено петлевое соединение. Отверстия для трубки, кронштейна и болта точно совпадают, чтобы избежать люфта. Полученное устройство имеет две степени свободы.
Платформу можно вращать по вертикальной оси, изменяя угол заточки сверла.Эта ось заблокирована. Кроме того, скоба может поворачиваться относительно горизонтальной оси для обеспечения правильной артикуляции при заточке. Эта степень свободы не фиксирована.
В качестве опорной плиты выбран металл толщиной 4 мм, остальные элементы конструкции - 3 мм. Сил более чем достаточно. Рулевое колесо жестко связано с наждаком корпуса. Прикреплять его к защитному корпусу, конечно, недопустимо, поэтому скрепляем кронштейн дополнительной металлической «щечкой».
Правильная направляющая пластина для сверл крепится болтами к любителю DIY (точнее к опорной пластине). Пластина имеет толщину 5 мм, с вырезанной треугольной канавкой для крепления сверла во время обработки.
Угол поворота конструкции 90 градусов. Это обеспечит заточку любым способом, от метода Леонтьева - до запрессовки под одним углом с развитием острого угла лезвия за счет кривизны наждака.
Обрабатываемое сверло не только прочно остается в канавке - его можно свободно вводить по канавке в абразив без малейшего отклонения угла заточки.
Оптимальная форма шейки рабочей кромки достигается при небольшом пересечении плоскости опорной пластины над осью вращения диска.
Перед началом работы прижмите сверло к доске и установите режущую кромку параллельно доске. На этом настройка завершена, и вы можете проходить наждачным инструментом. Заточка сверла требует определенных навыков, все делайте медленно, внимательно следите за углом заточки.
Точность работы высочайшая, шаблон практически не требуется.Установка крепления и регулировка угла требуют времени, но вы можете быстро и без особых усилий заточить десятки сверл.
Если необходимо заточить сверло с твердосплавным наконечником, поворотную пластину можно зафиксировать под фиксированным углом. Просто подложите пару шайб под гайку оси.
Обычно для универсальных задач используется белый корундовый круг в домашней точилке. Отлично точит ножи, топоры и лопаты. Его можно использовать для быстрой обработки металлических деталей.
При заточке твердосплавных сверл (а для быстрорежущих металлов также требуется более твердое лезвие) используется шлифовальный круг из зеленого карбида кремния. Эти круги обозначены как 64C.
Бытовой песок обычно выбирают на 25ч.
При заточке сверл требуется меньшая фракция, лучше работать в диапазоне 8H - 16H. Обратите внимание, что наждак из карбида кремния сильно нагревается во время работы. Поэтому держать сверло в контакте с абразивом длительное время невозможно.Через 2-3 подхода дайте металлу остыть. Лучше всего охладить его водой с пищевой содой.
ВАЖНО! Направление вращения абразива определяет качество кромки. Рабочая поверхность лезвия должна входить в разрез, то есть двигаться сверху вниз.
Периферийная поверхность наждака, как основная обрабатываемая поверхность, должна быть идеально ровной. Редактировать можно с помощью насадки Эльбор. Для дисков малого диаметра вполне можно использовать плоскогубцы, в которых держится нож CBN.
Качество и точность сверления зависит от остроты рабочего инструмента. К тому же, в отличие от столового ножа, сверло необходимо правильно затачивать. На обычном болгарке опытные слесари могут выровнять режущую кромку, просто взяв дрель в руки (по крайней мере, по их словам). Но этот метод требует умения и многолетнего опыта. Даже если у вас твердая рука и прекрасный глаз, вы не понимаете процесса, вы просто испортите инструмент.
Для лучшего восприятия материала не забудьте про дрель.
Перо и другие специальные сверла по дереву не обновляются в домашних условиях и не тускнеют так быстро.Советы по бетону в основном не шлифуются. Остается самый популярный инструмент - спиральные сверла по металлу. Конечно, они также используются для обработки дерева (пластика, резины и даже камня), но это не так.
Спиральное сверло. Режущая кромка небольшая, поэтому она быстро нагревается из-за трения во время работы (нет зоны разлета). Основная причина слабоумия - перегрев. При правильном использовании износ менее интенсивен.Характеристики тупого сверла:
Важно: не работайте с тупым сверлом, износ из-за перегрева будет продолжаться.
Итак, пора заточить инструмент. Вы же не хотите испортить сверло и хотите механизировать процесс.
Все устройства делятся на два типа: розетки или упоры для универсального инструмента и самостоятельные устройства с узкой специализацией.Рассмотрим самые популярные, от простого к сложному:
Это просто прибор для тех, у кого твердая рука и алмазный глаз. Фактически, он позволяет удерживать дрель только в заданном положении, не опасаясь поранить пальцы. Контроль угла обзора по положению «крыльев» относительно любой опорной точки. Плюсов несколько: мгновенная готовность к работе, компактность и цена. Недостатки очевидны: ручное управление процессом не повышает точность.
Этот элемент на самом деле не является специальной насадкой для сверл. Он просто позволяет заблокировать инструмент под определенным углом. Точность будет выше, чем у предыдущей версии. Большинство упоров позволяют установить угол наклона и даже иметь шкалу разметки. И все же нужно полагаться на твердость своих рук.
Есть и более продвинутые стойки: со сменными элементами и регулировкой не только угла, но и высоты.Крепления крепятся не на наждаке, а на верстаке, что делает их более универсальными.
Фактически, это давление можно адаптировать к любой электрической точилке. Дополнительный бонус - на такой подставке можно точить ножи, ножи, отвертки, стамески и т. Д.
Это довольно продвинутый инструмент, позволяющий контролировать характеристики заточки с микронной точностью.Все линейные параметры надежно зафиксированы, значения выставлены согласно маркировке. Буровая коронка устанавливается в желоб, случайное смещение или вращение вокруг своей оси исключено.
Для заточки существует возможность как линейного, так и линейного перемещения по траектории дуги (для конической заточки сверл большого диаметра). Линейным перемещением (по оси) можно управлять с помощью мастера или установить остановку.
С точки зрения качества обработки аппарат практически не имеет недостатков.Но для правильной заточки оператор должен знать параметры сверла. Это значит, что нет автоматизации: поэтому инструмент отнесен к категории профессиональных.
В качестве продолжения линейки - направляющая с собственным узлом заточки. Нет необходимости устанавливать ограничитель на верстак и заменять диски. Фактически - у вас есть полуавтоматическая точилка для стола.
90 300
Важное примечание: Все перечисленные насадки предназначены для работы со стандартными электрическими точилками.Поэтому перед началом обработки сверл желательно установить специальный наждачный диск.
Это специализированный электроинструмент для одной задачи: заточки спиральных сверл.
Станком может пользоваться даже человек далекий от техники (хотя зачем ему острые сверла?). Оператору нужно только определить диаметр сверла и окунуть его в соответствующее отверстие. Комфортная работа, ошибки практически исключены.Однако все сверла затачиваются «под одну гребенку». Цена за простоту использования - отсутствие гибкости в настройке. Для домашнего использования - лучший выбор: особенно если есть дополнительная насадка для заточки ножей и ножниц.
Есть версии для мастеров. Буровая коронка настраивается с учетом параметров заточки, процессом может управлять оператор.
Выбираются угол заточки, метод обработки кромки (линейная или коническая) и глубина снятия металла.Сверло находится не в общем держателе, а в индивидуальном патроне.
При интенсивном использовании сверл требуется отдельная стойка для восстановления работоспособности инструмента. Профессиональные стойки для заточки сверл любого диаметра экономят время и силы, но стоимость такого оборудования слишком высока для домашнего использования.
Полученная информация поможет без дополнительных финансовых затрат подобрать устройство для заточки.Кроме того, есть сменные насадки для ручных электроинструментов (например, дрель). Но это тема для другой статьи.
Сверла должны быть качественными и хорошо заточенными в работе профессионального мастера. Раньше сверла затачивали вручную.
Сегодня появились специальные приспособления для заточки сверл, конструкция которых очень проста.
Если сверло расточено, сверлить поверхность очень сложно, а иногда и невозможно.Также стоит отметить, что для разных типов поверхностей сверла должны иметь определенный угол заточки, например, для пластмассовой поверхности угол будет 30 градусов, для закаленной стали этот угол будет составлять 130 градусов.
В случаях, когда не требуется идеально просверленное отверстие, угол заточки может составлять 90 градусов.
Заточку сверл можно производить вручную с помощью абразивных дисков.Во время заточки держите сверло за рабочую поверхность. Другой рукой возьмитесь за хвост сверла.
Сверло необходимо прижать сбоку к абразивному диску. После этого рекомендуется с особой осторожностью поворачивать, чтобы режущая кромка приняла необходимый угол и структуру.
Сверло необходимо затачивать с каждой стороны отдельно. Также необходимо следить за тем, чтобы острие сверла находилось точно по центру при заточке режущей части.Это должно быть сделано правильно, так как ошибка при заточке может привести к резанию сверла вбок.
Заточка сверла своими руками - не лучший способ, потому что он может передавать ряд неточностей, например, режущие кромки могут быть неправильными по отношению к оси инструмента.
Устройство предназначено для заточки сверл для глухих и сквозных отверстий из чугуна и стали.Такое приспособление изготавливается с учетом видов заточки, а также ее габаритов. Изменить угол заточки на станке очень просто.
Есть два типа приспособлений, которые помогут затачивать сверло, это бытовой станок и промышленный станок. В первом случае устройство для заточки занимает мало места и идеально подходит для домашних работ, но заточить такой станок можно только небольшие сверла.
Мощные промышленные станки предназначены для заточки сверл большого диаметра.Промышленный станок имеет зажим и точильный диск.
Благодаря этому устройству заточка сверла выполняется под контролем оператора, который легко контролирует процесс. Такие устройства рассчитаны на длительную эксплуатацию.
Нам понадобятся следующие материалы: шлифовальный диск, выключатель, мощный мотор, подставка, тросы, ось и вилка. Кроме того, для безопасного использования станка он должен иметь корпус, за которым должна располагаться ось с шлифовальным кругом для работы.
Для начала нужно определиться, где установить машину, так как она будет подключена к розетке.
Наше устройство также следует разместить на столе, желательно металлическом, на котором нужно будет поставить двигатель и разметку для проделывания отверстий под винты.
Абразивный диск устанавливается на вал двигателя. Чтобы установить его на вал, сначала установите шайбу, затем диск, затем снова шайбу.Затем на предварительно подготовленную резьбу на валу устанавливают зажимную гайку.
Мотор от стиральной машины идеально подходит для нашего устройства. Мощности его мотора хватит для заточки сверл. Также разрешается отсоединять кабели от портативного оборудования.
Необходимо подключить провода к стартеру, который должен иметь три открытых контакта. Обмотка должна обеспечивать соединение фазных линий с двумя последовательно включенными пускателями.
Кнопка остановки должна быть подключена к Nc, а кнопка пуска должна быть подключена к NR, она также должна быть подключена параллельно двум контактам NO стартера.
При нажатии кнопки питания на обмотку будет подаваться напряжение, так как цепи должны быть замкнуты. После отпускания кнопки напряжение, подаваемое на стартер, отключать нельзя. Двигатель должен останавливаться при выключении.
Сам по себе двигатель является безопасным устройством, но для защиты его механизмов от пыли необходимо сделать каркас, защищающий его от воздействий окружающей среды.
Для его изготовления можно использовать металлический ящик или сделать экран из защитного стекла. Также стоит установить кожух, закрывающий торец платы на треть. Защищает рабочего в случае поломки абразивного диска.
Сверло, пожалуй, одно из самых распространенных как в быту, так и при производстве оборудования для механической обработки материалов, позволяющее быстро и точно проделать отверстие в поверхности самой разной структуры.Будь то портативный ортодонтический аппарат, электрическая дрель или большая радиальная дрель, все они используют дрель как режущий инструмент. Это закаленный твердосплавный стержень различного диаметра, с хвостовиком и рабочей частью в виде двух или более режущих кромок, удаляющих материал при вращении.
В зависимости от типа поверхности, требований к качеству обработки и ряда других условий он может иметь самый разный вид.Самый популярный вариант - его рабочая часть состоит из двух закрученных по спирали режущих кромок, образующих на конце сверла конус, высота которого определяет угол заточки сверла. Его величина зависит от твердости обрабатываемого материала и для каждого материала может иметь свои значения:
Если вы исключаете необдуманный (или безнадежный) вариант использования сверла без выигрышной пайки для работы в бетоне или камне (когда инструмент выходит из строя всего за минуту), то самое большее активно притупляет режущие кромки при сверлении твердых металлов. Срок службы сверла в этом случае зависит от твердости рабочей поверхности, а также от скорости вращения, усилия подачи и наличия охлаждения режущего инструмента.Определить момент ухудшения качества резания сверла чрезвычайно просто по характерному резкому свисту и необходимости большего давления на сверло. В результате буровое долото очень быстро нагревается, время бурения значительно увеличивается при одновременном снижении качества получаемого отверстия, и буровое долото необходимо заменять для продолжения нормальной работы.
Поскольку сверла считаются расходными материалами и относительно недороги при небольших размерах, многие просто выбрасывают их и заменяют новыми.Однако такой подход может быть оправдан только небольшим объемом работ, невысокой стоимостью запчастей и близостью к строительному магазину. Намного экономичнее и быстрее заточить сверло по металлу своими руками. Устройств для этой операции существует множество, и, как правило, цена такого оборудования напрямую зависит от скорости, универсальности и качества обработки режущего инструмента.
В результате обработки режущей кромки сверла конкретная геометрия имеет приоритет перед конкретным диаметром сверла и структурой поверхности.Для получения правильной формы используются различные методы заточки режущей кромки. Заточка бывает одноплоскостной, конической, двухплоскостной, винтовой и цилиндрической. В домашних условиях чаще всего применяют первые два способа как самые простые, а сверла диаметром до трех миллиметров затачивают в одной плоскости, обеспечивая 30-градусный уклон заднего угла. Недостатком в данном случае является большая вероятность разрушения детали рабочей кромки из-за ее утонения, поэтому в случае сверл большего диаметра обычно применяется заточка в виде конуса, образующего угол на их вершине внутри. диапазон 118-120 °.
В основном, обладая определенными навыками, заточка может выполняться без вспомогательного инструмента. Главное в этом случае - соблюдение необходимого угла обработки, а также равной длины рабочей поверхности режущих кромок и их симметричного наклона по отношению к оси сверла. Однако на практике это не так просто, для любого из перечисленных показателей хватит совсем небольшой погрешности и дрель не будет работать должным образом.Использование специальных приспособлений упрощает процесс, но надо признать, что приобретать дорогой станок для организации пары сверл по металлу нецелесообразно. К тому же самодельная точилка для сверл поможет справиться с этой задачей хоть и с меньшим комфортом, но тоже неплохо.
При всем разнообразии исполнений принцип работы всех таких устройств основан на формировании жесткого шаблона или направляющей, по которой заточенный инструмент подается в наждак в определенной плоскости.
Пожалуй, одним из самых быстрых и дешевых вариантов будет изготовление точилки для сверл из гайки. Его шесть кромок образуют угол 120 ° в смежных плоскостях и могут служить отличным шаблоном для установки желаемого угла заточки режущей кромки сверла. Процедура изготовления такого устройства довольно проста и не занимает много времени. Гайка закрепляется плоской стороной вверх в тисках и с помощью угловой шлифовальной машины (болгарки) выполняются продольные надрезы по линии, соединяющей противоположные углы шестигранника.На одной стороне фурнитуры можно сделать шесть пазов (в зависимости от количества вершин), образуя три направляющих.
Размер гайки, а также ширина и глубина направляющей канавки выбираются в зависимости от диаметра заточенного сверла. Затем вся внешняя поверхность этого нехитрого приспособления тщательно обрабатывается наждачной бумагой или напильником для удаления заусенцев.
Собственно все, простейший инструмент для заточки сверл своими руками готов.Теперь требующее заточки сверло помещается внутрь направляющей (между двумя противоположными углами) так, чтобы обработанная кромка немного выступала за вершину шестигранника. Устройство устанавливают в тиски, надежно фиксируя сверло в канавке гайки острием вверх и тем же болгаркой аккуратно шлифуют выступающую режущую кромку, используя боковые поверхности фитинга в качестве направляющих, создавая заточку. угол 120 °.
При необходимости сверло в канавке можно зажать зажимом, а вместо угловых шлифовальных машин использовать шлифовальный круг.
Эту конструкцию можно немного улучшить, сделав более глубокие (в зависимости от диаметра заточенного сверла) V-образные прорези в противоположных вершинах и приварив меньшую гайку с той же стороны патрона. Сверло в этом случае может быть закреплено зажимным болтом, вкрученным в приваренную сверху гайку.
Благодаря этому отпадает необходимость в использовании тисков и зажима (самое главное - не выдавливать винт, чтобы не погнуть сверло).Такое устройство позволяет успешно справляться с заточкой сверл даже небольшого диаметра (до трех миллиметров), когда поддерживать и контролировать угол заточки без специальных инструментов практически невозможно.
Теперь разберемся, как сделать приспособление для заточки сверл из прутка или толстой фанеры. Конструкция представляет собой деревянную рейку, жестко прикрепленную к основанию. Основание устройства выполнено из плоской прямоугольной пластины (толстой фанеры) с прямоугольным вырезом с одной стороны, обеспечивающим доступ к боковой поверхности шлифовального круга.Далее из фанеры изготавливается накладка в виде прямоугольного треугольника или трапеции с боковым наклоном в основании 60 ° (сверху - 30 °), что гарантирует угол заточки 120 °. Размеры направляющей должны обеспечивать свободное размещение по ней заточенного сверла как по длине, так и по высоте.
Готовая шайба крепится саморезами к дальнему краю опорной плиты под острым углом к шлифовальному кругу. Заточка сверл по металлу таким приспособлением требует его точной насадки по внешней (широкой) поверхности абразива.Формируем каждую режущую кромку отдельно, плавно поворачивая сверло против вращения колеса, затем повторяем ту же процедуру для другой стороны, добиваясь идеального баланса. При частом использовании шлифовальный круг может изнашиваться и придется либо перемещать инструмент по наждаку, либо заменять абразив. Этот метод хорош тем, что позволяет легко добиться необходимого наклона режущей кромки, быстро изменив верхнюю направляющую до нужного вам размера.
Другой вариант обработки сверлом, активно практикующийся в домашних условиях, - деревянная вертикальная стойка с полыми металлическими втулками разного диаметра, которые устанавливаются в планку под необходимым для заточки углом.Обработка позволяет получить конус на задней части режущих кромок, но без правильного угла зазора.
Вся бытовая техника дает приемлемые, но, к сожалению, несовершенные результаты. Даже без учета большой вероятности ошибки при самостоятельном изготовлении приспособлений для заточки все же существует ряд параметров, несоблюдение которых приводит к быстрому выходу сверл из строя. Вот почему крупные производители разрабатывают сложные устройства и даже машины, обеспечивающие работу режущего инструмента.
Одним из таких механизмов является сверло-шлифовальный станок, позволяющий восстановить остроту спиральных сверл по металлу от трех до девятнадцати миллиметров в диаметре. Устройство легко справляется с задачей формирования клинка любого наклона, имея шкалу со стандартными углами заточки (98, 118, 136 и 176 градусов, а также для зенковки). Превосходное качество заточки гарантируется точным позиционированием сверла с помощью зажимных винтов.Наклон (задний угол режущей поверхности) возникает из-за небольшого осевого наклона, который во время обработки определяет движение сверла по дуге.
главная »Наружная канализация» Инструмент для заточки сверл своими руками. Изготовление инструмента для заточки сверл своими руками Приспособление для заточки небольшого сверла по металлу
.
