Прочитав эту статью, вы узнаете:
какие существуют виды сверл по металлу;
где найти их маркировку;
какие важные характеристики есть у этих инструментов;
на что они влияют;
на какое оборудование устанавливают сверла по металлу.
Фотография №1: сверла по металлу
Начнем с основ.Опишем чаще всего встречающиеся виды сверл по металлу и расскажем об их назначении.
Встречаются чаще всего и знакомы каждому. По конструкции такие сверла представляют собой цилиндрические стержни, на рабочих частях которых имеются:
спиральные канавки (одна или две), предназначенные для отвода стружки;
зубья;
и режущие кромки.
Изображение №1: конструкция спирального сверла по металлу
Выделяют пять категорий спиральных сверл по металлу.
Общего назначения. Эти самые распространенные сверла по металлу находят применение в быту и на производстве. Диметр может достигать 80 мм.
Левые сверла по металлу. У них спиральные канавки закручиваются в противоположные стороны. Предназначение таких инструментов — высверливание болтов со сломанными головками и иных разновидностей крепежа, которые невозможно извлечь иными способами.
Повышенной точности. Сверла по металлу этого типа используют в быту и на производстве, если нужно получить отверстия с высокоточными диаметрами. Такие инструменты имеют класс А. Погрешность работы — доли миллиметра.
Твердосплавные. Такие сверла могут быть цельнолитыми или иметь специальные пластины или напайки. Предназначены для обработки заготовок из материалов с высокой твердостью. Существуют также специальные модели, которые используют при изготовлении печатных плат.
Глубокого сверления. Эти удлиненные спиральные сверла имеют 2 винтовых канала.
Рабочие части таких сверл представляют собой полые цилиндрические стаканы с канавками для отвода стружки. На торцах имеются режущие зубья.
Фотография №2: корончатые сверла по металлу
Корончатые сверла по металлу используют для проделывания отверстий больших диаметров (до 150 мм). Инструменты применяют при обработке заготовок на фрезерных, токарных и сверлильных станках.
Принцип работы таких сверл основан на технологии корончатого фрезерования. Отверстия вырезаются по контурам. Эта технология отличается высокой производительностью, возможностью использования оборудования небольшой мощности и высокой точностью.
Рабочие части таких сверл имеют форму конусов. Инструменты применяют при сверлении заготовок небольшой толщины (2–6 мм) из стали и цветных металлов. Существуют две основные разновидности конических сверл.
Фотография №3: стандартное коническое сверло по металлу
Фотография №4: ступенчатые конические сверла по металлу
Выделяют следующие главные достоинства конусных сверл.
В тонком металле можно проделывать отверстия различных диаметров без необходимости смены сверла.
Инструменты очень легко центрируются.
Существуют две разновидности таких сверл.
Стандартные. Рабочие части таких перьевых сверл имеют форму лопаток. На торцах имеются центрирующие наконечники.
Фотография №5: стандартные перовые сверла по металлу
Сборные. В настоящее время применяются чаще всего. Состоят из державок и сменных пластин, фиксируемых при помощи винтов.
Фотография №6: сборное перовое сверло со сменными пластинами
Предназначение перовых сверл — проделывание глубоких отверстий небольших диаметров. Инструменты имеют следующие преимущества.
Низкая стоимость.
Нечувствительность к перекосам.
Простота и высокая скорость смены режущих пластин.
Недостаток — трудности с отводом стружки.
Их применяют для высверливания в заготовках центровочных отверстий.
Фотография №7: центровочные сверла
Существуют 4 типа таких сверл.
A. Формируют центровочные отверстия без предохранительных конусов. Угол разворота сторон составляет 60°.
B. Высверливают центровочные отверстия c предохранительными конусами. Угол разворота сторон составляет 120°.
C. С их помощью проделывают центровочные отверстия без предохранительных конусов. Угол разворота сторон составляет 75°.
R. Предназначены для высверливания центровочных отверстий дугообразной конфигурации.
Изображение №2: виды центровочных отверстий
Кроме вышеперечисленных основных видов сверл по металлу, существуют и специальные. К ним, к примеру, относятся однокромочные модели. Рабочие поверхности таких сверл прямой конструкции сточены наполовину. Это обеспечивает более эффективный отвод стружки. Однокромочные сверла применяют при изготовлении ружейных стволов.
Изображение №3: виды однокромочных сверл по металлу
По российскому ГОСТу маркировке подлежат все сверла по металлу диаметром от двух миллиметров. Обозначения содержат информацию о диаметре инструмента и марке стали. На некоторых моделях встречаются клейма производителей. Чтобы узнать маркировку сверла, смотрите на хвостовик инструмента.
Российская маркировка выглядит так.
Изображение №4: правила расшифровки российских маркировок
Зарубежные сверла по металлу, изготовленные из быстрорежущей стали, имеют маркировку HSS. В зависимости от модификаций и особенностей изготовления к ней добавляют различные дополнительные обозначения.
Сверла классифицируют по различным особенностям конструкции и техническим характеристикам.
По конструкции хвостовой части сверла классифицируют на следующие разновидности.
С цилиндрическими хвостовиками. Встречаются чаще всего. Диаметры хвостовиков могут не совпадать с диаметрами рабочих частей. Сверла малого диаметра нередко оснащают более крупными хвостовиками. Это повышает надежность фиксации. Крупные сверла могут иметь хвостовки уменьшенного диаметра. Это позволяет зафиксировать инструмент в дрели со стандартным патроном. Недостаток таких хвостовиков — невозможность передачи большого крутящего момента. Это повышает рекомендуемую мощность оборудования, необходимого для работы с инструментом. Но в такой конструкции есть и плюс. Если сверло заклинит, дрель не повредится.
Фотография №8: спиральное сверло с цилиндрическим хвостовиком
С коническими хвостовиками. Ими оснащают сверла, предназначенные для обработки заготовок на специализированных станках и при помощи промышленных дрелей.
Фотография №9: сверла с коническими хвостовиками
С шестигранными хвостовиками. Такие сверла подходят для фиксации в стандартных кулачковых патронах и специальных зажимах.
Фотография №10: перовое сверло с цилиндрическим хвостовиком
Существуют три основных класса точности сверл по металлу.
B и B1. Это катанные и вальцованные сверла па металлу нормальной точности. Используются для проделывания отверстий до 15 и 14 квалитетов точности, соответственно. За рубежом их маркируют HSS-R.
А. Это шлифованные сверла по металлу высокой точности. Применяются для высверливания отверстий с квалитетами точности от 10 до 13.
Спиральные сверла по металлу имеют два важных геометрических параметра, которые оказывают влияние на применение инструментов.
Изображение №5: геометрические параметры спиральных сверл
Угол наклона винтовой канавки сверла (ω). Возрастает с увеличением диаметра инструмента. Варьируется в пределах от 18 до 45°. Выбор сверла с определенным углом наклона канавки зависит от материала обрабатываемой заготовки.
Электрон, алюминий и дюралюминий — 45°.
Вязкие и легкие металлы — 40–45°.
Хрупкие металлы — 22–25°.
Различные виды стали — 26–30°.
Угол между режущими кромками (2ϕ). С его увеличением прочность сверла повышается, но при этом возрастает усилие подачи. С уменьшением — наоборот, сверление облегчается, но рабочая часть ослабляется. Выбор сверла с определенным углом между режущими кромками также зависит от материала обрабатываемой заготовки.
Пластмассы — 50–60°.
Мрамор и иные хрупкие материалы — 80°.
Целлулоид и эбонит — 85–90°.
Сплавы на основе магния — 110–120°.
Силумин — 90–100°.
Электрон, баббит, алюминий — 130–140°.
Красная медь — 125°.
Бронза и латунь — 130–140°.
Закаленная сталь и стальные поковки — 125°.
Сталь и чугун средней твердости — 116–118°.
В завершении статьи расскажем о видах заточки сверл по металлу, которую применяют для восстановления затупившихся инструментов и изменения их геометрии.
Изображение №6: виды заточки спиральных сверл
Нормальная (одинарная) заточка (Н). Считается универсальной. При нормальной заточке на поверхности сверла формируются две режущих кромки и одна поперечная. Угол между режущими кромками — 118–120°. Этот вид заточки можно использовать по отношению к сверлам с диаметрами до 12 мм. Остальные технологии подходят для инструментов с диаметрами до 80 мм.
Одинарная заточка с подточкой режущей кромки (НП). Уменьшает ее длину. За счет этого снижается нагрузка на рабочую часть при выполнении сверлильных работ.
Одинарная заточка с подточкой поперечной кромки и ленточки (НПЛ). Дополнительно уменьшает ее ширину в области режущей части. Сила трения значительно снижается. Кроме этого, образуется дополнительный задний угол. Это приводит к облегчению резания.
Двойная заточка с подточкой поперечной кромки (ДП). При двойной заточке формируются 4 режущие кромки и одна поперечная. Они имеют вид ломаных линий. Стойкость сверл с двойной заточкой увеличивается в 5–7 раз при обработке заготовок из чугуна и в 2,5–3 раза при сверлении сталей.
Двойная заточка с подточкой поперечной кромки и ленточки (ДПЛ). При такой заточке сверление облегчается дополнительно.
При покупке инструментов не экономьте. Высокие цены на сверла по металлу — это гарантия качества и медленного износа.
Приобретайте инструменты, подходящие к имеющемуся в наличии оборудованию.
Обращайте внимание на марку стали. От нее напрямую зависит возможность обработки заготовок из различных по прочности материалов.
Какие же бывают виды сверл?
Данная статья наиболее кратко описывает все виды металлорежущих свёрл.
Сверло – металлорежущий инструмент, насчитывающий 5 режущих кромок (2 ленточки, перемычка, 2 режущих кромки), используемый для сверления и рассверливания отверстий в заготовках из металла.
Главное движение резания при сверлении это вращение с определенной скоростью сверла относительно его оси, вспомогательное движение резания это подача сверла в осевом направлении.
рис. 1 – сверление отверстия в металле
Как же правильно подобрать сверло?
Для правильного подбора сверла под определенную операцию, нужно учитывать следующие факторы:
1. Модель станка.
2. Состояние станка и вспомогательной оснастки (жесткость системы СПИД, мощность, крутящий момент, максимальные обороты и подача, биение максимальное, подвод СОЖ).
3. Партийность заготовок (единичная, серийная, массовая).
4. Материал заготовки (сталь, нержавейка, титан, пластмасса, цветной сплав и т.д.).
5. Метод получения заготовки (отливка, прокат, штамповка, вырезка)
6. Точность получаемого отверстия (допуск, шероховатость, прямолинейность, округлость и т.д.).
7. Глубина обрабатываемого отверстия.
8. Технические требования к заготовке (термообработка, покрытие, упрочнение поверхностного слоя и т.д.).
9. Конструкцию и технологичность детали (тонкостенная, пересекающиеся отверстия, поверхности входа и выхода сверла из отверстия и т.д.).
Виды свёрл
1) цельные (монолитные) сверла
рис. 2 – цельнотвердосплавные сверла
Данный тип сверл в основном изготавливают из быстрорежущих сталей, а также из твердого сплава. Сверла из монолитного твердого сплава характеризуются высокой точностью изготовления, минимальным биением и возможностью получать отверстия 8,9 класса точности, с шероховатостью до 1,6 Ra (6-й класс чистоты) мкм, без дополнительной операции зенкерования и развёртывания отверстий.
Также существуют современные сверла, получаемые за счет метода порошковой металлургии из быстрорежущей стали с добавлением легирующих элементов (кобальта, молибдена), данные сверла имеют высокую износоустойчивость, точность и значительно лучше твердосплавных сверл работают на изгиб.
Конструкция сверл может быть как с внутренним подводом СОЖ в зону резания, так и с наружным. Данные сверла допускают переточку, а также имеют различные износостойкие покрытия CVD или PVD методом. Имеют различную длину хвостовика, длину режущей части. Монолитные сверла изготавливают с цилиндрическим хвостовиком, а также с хвостовиком с лыской (тип WELDON) для предотвращения проворота сверла в цанговом патроне. Монолитные сверла имеют высокую жесткость и способны работать с большими подачами без ущерба качеству и стойкости сверла.
Основные конструктивные элементы спирального сверла
рис. 3 – элементы конструкции сверла
Примечание: режущая часть сверла имеет небольшой обратный конус для исключения возможности заклинивания стружки и повторного резания стружки.
Монолитные спиральные сверла имеют различные хвостовики
рис. 4 – виды хвостовиков сверл
Сверла различают по глубине резания:
Ссылка на видео http://www.youtube.com/watch?v=PjqJmT-pcGQ&feature=youtu.be
2) сверла с напаянными пластинами
рис. 5 – сверло с напайной твердосплавной пластиной
Сверла с напайной пластиной обеспечивают повышенную износостойкость при обработке труднообрабатываемых материалов, а также экономическую целесообразность применения для обработки отверстий большого диаметра, так как их стоимость значительно ниже твердосплавных или сверл с СМП.
Информацию о конических хвостовиках инструмента вы можете почитать здесь:
http://ru.wikipedia.org/wiki/Конус_инструментальный
3) сверла со сменными пластинами
рис. 6 – свёрла с СМП (модульные, перовые)
Сверла с СМП применяют для обработки отверстий в деталях массового и серийного производства, они характеризуются быстрой сменой пластины, что значительно облегчает труд оператору-наладчику станка, за счёт того, что сверло не нужно перетачивать и заново привязывать. Также их используют для обработки глухих отверстий с плоским дном, отверстий с невысокими требованиями по точности.
Виды сверл со сменными пластинами:
а) с несколькими твердосплавными пластинами (периферийной и центральной) – рис. 7
рис. 7 – сверла с СМП
Свёрла со сменными многогранными пластинами применяют для обработки отверстий среднего и большого диаметра небольшой глубины. Также они подходят для плунжерной обработки и некоторых токарных работ (но не все виды сверл): подрезка торца, растачивание отверстий, обтачивание наружной поверхности. Сверла считаются не очень производительными за счет невозможности использовать большую подачу на зуб при сверлении, из-за недостаточной жесткости сверла. Способны обрабатывать неглубокие отверстия глубиной до 5D сверла.
б) с одной пластиной (перовые сверла) – рис. 8
рис. 8 – сверла перовые со сменной пластиной из твердого сплава или HSS
Данный тип сверл является современным аналогом спиральных цельных сверл, они имеют преимущества над спиральными:
1. Один корпус сверла для различных диаметров сверления.
2. Не требует переточки сверла (экономия времени машинного, ресурсов человеческих, расходных материалов для заточного станка и электроэнергии и зарплаты заточника).
3. Большой выбор сплавов, геометрий и износостойких покрытий под различные материалы.
4. Имеют различные типы хвостовиков (WELDON или Конус МОРЗЕ), возможно, закреплять на различных станках.
Данные сверла способны сверлить отверстия глубиной до 32D сверла, но при этом необходимо:
Применять твёрдый сплав при глубинах больше 7 диаметров не рекомендуется. Дело в том, что при больших глубинах сверления неизбежно возникают повышенные нагрузки на режущую кромку и вибрации. Твёрдый сплав в силу своей большей хрупкости по сравнению с HSS может не выдержать этих нагрузок и есть риск выкрашивания пластины или её поломки.
в) модульные сверла со сменной пластиной из твердого сплава или HSS
рис. 9 – модульное сверло со сменной головкой из твердого сплава
Модульные свёрла имеют сменную твердосплавную головку, которая по мере износа меняется, также имеют хороший подвод СОЖ через инструмент прямо в зону резания и специальные канавки для эвакуации стружки из зоны резания и отвода тепла от инструмента и заготовки. По своей конфигурации данные сверла можно сравнить с цельными сверлами, они способны обрабатывать отверстия по 9-10 классу точности и с хорошей шероховатостью поверхности (Ra 3,2-6,3 мкм). Сверла работают практически с теми же подачами на зуб, что и монолитные сверла, отличаются высокой производительностью, а также не требуют переточки, что значительно сокращает время на смену инструмента. Данные сверла не способны засверливаться в наклонные поверхности и неровные.
Максимальная глубина обработки данными сверлам до 8D сверла.
4) Сверла для глубокого сверления
Глубокая обработка отверстий до 100D может вестись несколькими инструментам:
а) Эжекторное сверло
Ссылка на видео: http://www.youtube.com/watch?v=Elen711kPwM&feature=youtu.be
Этот вид сверления наиболее предпочтителен при сверлении отверстий на станках с горизонтальной компоновкой шпинделя (токарные станки и обрабатывающие центры).
Эжекторное сверло состоит:
рис. 10 – эжекторная система сверления
Эжекторное сверление является наиболее современной технологией обработки глубоких отверстий.
Стружка отводится через отверстие штанги и поэтому на сверле нет стружечных канавок, что позволяет, увеличит жесткость инструмента.
Эжекторное сверление рекомендуется применять:
Точность отверстия при эжекторном сверлении достигает 9-10 класса и чистота обработанной поверхности 2-3 Ra мкм.
б) Пушечное сверло
Ссылка на видео: http://www.youtube.com/watch?v=t597JqeN_T8&feature=youtu.be
Сверление пушечными сверлами является устаревшим методом обработки глубоких отверстий. Стружка удаляется через V-образную канавку на сверле, поэтому площадь поперечного сечения сверла уменьшается и это влияет на жесткость инструмента.
рис. 11 – сверление пушечным сверлом
Точность отверстия при сверлении пушечными сверлами достигает 9 класса и чистота обработанной поверхности 0,1-3,2 Ra мкм.
Сверление пушечными сверлами рекомендуется применять:
Другие виды сверл согласно российскому стандарту
рис. 12 - Сверла спиральные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ:
4010-77 – короткая серия
10902-77 – средняя серия
886-77 – длинная серия
12122-77 – длинная серия с коротким хвостовиком
8034-76 – малоразмерная серия
рис. 13 - Сверла спиральные из быстрорежущей стали с конусом МОРЗЕ по ГОСТ:
10903-77 – нормальная серия
2092-77 – удлиненная серия
12121-77 – длинная серия
Сверла спиральные из быстрорежущей стали для труднообрабатываемых материалов по ГОСТ:
20697-75 – с коническим хвостовиком средняя серия
20696-75 – с коническим хвостовиком короткая серия
20695-75 – с цилиндрическим хвостовиком средняя серия
Сверла спиральные из быстрорежущей стали для обработки легких сплавов по ГОСТ:
19543-74 – с цилиндрическим хвостовиком средняя серия
19544-74 – с цилиндрическим хвостовиком длинная серия
19545-74 – с цилиндрическим хвостовиком левые сверла
19546-74 – с коническим хвостовиком
19547-74 – с коническим хвостовиком удлиненные
рис. 14 - Сверла шнековые по ТУ:
2-035-948-84 – с цилиндрическим хвостовиком
2-035-426-75 – с коническим хвостовиком
рис. 15 - Сверла спиральные конические с конусностью 1:50 по ГОСТ:
18201-72 – с цилиндрическим хвостовиком
18202-72 – с коническим хвостовиком
рис. 16 - Сверла сборные перовые:
ГОСТ 25524-82 – с цилиндрическим хвостовиком
ТУ 2-035-741-81 – с коническим хвостовиком
рис. 17 - Сверла центровочные комбинированные по ГОСТ 14952-75
рис. 18 - Сверла кольцевые со вставными ножами из быстрорежущей стали по ТУ 2-035-524-76
Сверла твердосплавные по ГОСТ:
22735-77 – спиральные с цилиндрическим хвостовиком
17273-71 – спиральные укороченные
17274-71 – спиральные короткие
17275-71 – спиральные средняя серия
20694-75 – спиральные для труднообрабатываемых материалов короткая серия с цил. хв.
22736-77 – спиральные для труднообрабатываемых материалов с коническим хвостовиком
рис. 19 - Спиральные для сверления отверстий в печатных платах по ГОСТ:
22093-76 – короткая серия
22094-76 – длинная серия
Спиральные для обработки термореактивных пластмасс по ГОСТ:
21418-75 – с цилиндрическим хвостовиком
21419-75 – с коническим хвостовиком
21420-75 – перовые с цилиндрическим хвостовиком
Сверла применяются при обработке отверстий в сплошном материале. По конструкции различаются спиральные, центровочные, перовые, ружейные с наружным или внутренним отводом стружки и кольцевые (трепанирующие головки) сверла. Сверла изготавливаются из быстрорежущей стали марок Р18, Р12, Р9, Р6АМ5, Р6АМ5ФЗ, Р6П5К5 и Р9М4К8. Возможно оснащение режущей части сверла пластинами твердого сплава марок ВК6, ВК6М, ВК8, ВК10М, ВК15М, что позволяет использовать их при обработке материалов на высоких скоростях резания, а также при обработке материалов высокой твердости, например легированных конструкционных сталей.
Спиральные сверла (рис. 3.26) состоят из трех частей: рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла образована двумя спиральными канавками и включает в себя режущую и цилиндрическую (направляющую) части с двумя ленточками, что уменьшает трение сверла о поверхность обрабатываемого отверстия. Режущей частью сверла является его вершина, образующая при заточке сверла два зуба с режущими кромками. Режущие кромки сверла выполняют основную работу резания.
Спиральные сверла выпускают с хвостовой частью (хвостовиком) двух типов — цилиндрические и конические. Цилиндрические хвостовики применяются для сверл диаметром до 20 мм, а конические — для сверл диаметром от 5 мм.
Конический хвостовик сверла имеет лапку, служащую для установки сверла в шпинделе станка или переходной втулке. Крутящий момент от шпинделя станка сверлу передается за счет сил трения между поверхностями конического хвостовика и втулки или отверстия шпинделя станка. Лапка на конце конического хвостовика облегчает удаление (выбивание) сверла из переходной втулки или шпинделя станка. Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляются в станке или сверлильном приспособлении, механизированном инструменте при помощи специальных сверлильных патронов.
Конструктивные особенности и специфика работы сверла обусловливают непостоянство геометрических параметров заточки их рабочей части. Так, главный задний угол а у стандартного сверла возрастает по мере приближения к центру. На периферии сверла этот угол составляет 8… 14°, а около поперечной режущей кромки уже 26… 35°. На периферии передний угол у = 18… 33°, а около поперечной режущей кромки у = 0 0 или имеет отрицательное значение.
Угол при вершине сверла 2<р выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. У стандартных сверл величина этого угла колеблется в пределах 116… 118°. В зависимости от обрабатываемого материала величина угла при вершине выбирается в следующих пределах:
• для стали углеродистой конструкционной — 116… 120°;
• для коррозионно-стойкой стали — 125… 130°;
• для стали высокой прочности — 125… 130°;
• для жаропрочных сплавов — 125… 130°;
• для титановых сплавов — 140°;
• для чугуна средней твердости — 90… 100
• для чугуна твердого — 120… 125°;
• для твердой бронзы — 90… 100
• для латуни, алюминиевых сплавов, баббита — 130… 140°;
• для меди — 125°;
• для пластмасс — 80… 110°;
• для мрамора — 80… 90
Угол наклона поперечной режущей кромки |/ составляет 50… 55 а угол наклона винтовой канавки к оси отверстия со — 23… …27°.
Принята единая градация диаметров сверл, которая охватывает сверла диаметром до 80 мм. Сверла диаметром от 1 до 3 мм имеют градацию через каждые 0,05 мм; диаметром от 3 до 13,7 мм — через 0,1 мм; диаметром от 13,75 до 49,5 — через 0,5; 0,1; 0,15; 0,25; сверла диаметром 52… 80 мм имеют градацию через 1 мм.
Центровочные сверла (рис. 3.27) предназначены для выполнения центровых отверстий, их изготовляют из быстрорежущих инструментальных сталей марок Р9 и Р12. По конструкции различают центровые сверла без предохранительного конуса (рис. 3.27, а) и с предохранительным конусом (рис. 3.27, б).
Перовые сверла (рис. 3.28) имеют плоскую рабочую часть и прямые канавки для отвода стружки. Рабочую часть таких сверл (перо) часто выполняют так, чтобы ее можно было заменить. Отсутствие спиральной части упрощает изготовление перовых сверл и повышает их жесткость в осевом направлении, однако затрудняет отвод стружки из зоны резания. На режущей части перового сверла выполняются стружкоразделительные канавки. Угол при вершине, задний угол, ширину калибрующей ленточки и некоторые другие параметры перовых сверл выбираются в зависимости от условий обработки отверстий по аналогии с параметрами спиральных сверл.
Ружейные сверла (рис. 3.29) применяются для сверления глубоких и сверхглубоких отверстий. Основная конструктивная особенность этих сверл состоит в том, что главные режущие кромки и вершина сверла расположены не симметрично относительно его оси на 0,2… 0,25 мм диаметра, что требует обязательного направления сверла по кондукторной втулке, по предварительно просверленному цилиндрическому, либо центровому отверстию. Ружейное сверло типовой конструкции с наружным отводом стружки состоит из колоска, который оснащен одной режущей, двумя направляющими пластинами и имеет отверстие для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ). Ружейные сверла с наружным отводом стружки используются для обработки отверстий диаметром от 3 до 30 мм.
Надежное ориентирование сверла в обрабатываемом отверстии, комбинированное резание (выглаживание в процессе обработки), подача СОЖ в зону резания под давлением, стабильное удаление стружки из зоны резания, отсутствие поперечной режущей кромки, а также возможность достаточно простого оснащения сверла пластинами из твердого сплава позволяет обеспечить за один проход ружейного сверла высокую производительность и малые отклонения размера, формы и расположения оси при малых параметрах шероховатости обработанной поверхности.
Кольцевые сверла (рис. 3.30) применяются для уменьшения сил резания и потребляемой мощности оборудования, повышения производительности обработки сплошных отверстий диаметром более 50 мм, а также уменьшения объема стружки и последующего использования образующегося вдоль оси обрабатываемого отверстия центрального стержня. Кольцевые сверла изготовляются из быстрорежущей стали, ими выполняются отверстия на различных металлорежущих станках (сверлильных, токарных, расточных). Выпускаются сборные кольцевые сверла, корпус которых выполнен из легированной стали 12ХНЗА, а вставные резцы оснащаются пластинами из твердого сплава группы ВК.
В зависимости от требуемого размера отверстий используются различные конструкции кольцевых сверл:
• для образования глубоких отверстий диаметром 110… 180 мм применяются двурезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, а), состоящие из корпуса 1, в котором установлены два сменных резца 2 и 3 и три направляющие пластины 4, 5 и 6;
• для образования глубоких отверстий диаметром 180…250 мм применяют трехрезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, б), отличающиеся от двурезцовых только габаритными размерами и числом резцов;
• для образования отверстий диаметром 50… 100 мм на глубину до 400 мм используются многорезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, в), у которых вставные резцы 1 установлены в корпусе 2 сверла. На наружной поверхности корпуса выполнены винтовые канавки для отвода стружки. Для лучшего направления сверла в его корпус встроены подпружиненные шариковые опоры.
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком.
Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком выпускаются четырех типов:
Размеры этих сверл приведены ниже.
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком длинные.
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком короткие правые.
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком и с укороченной рабочей частью.
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком левые, для автоматов.
Сверла спиральные с коническим хвостовиком.
Сверла спиральные с коническим хвостовиком выпускаются четырех типов:
Размеры сверл с коническим хвостовиком приведены ниже:
Сверла спиральные с коническим хвостовиком.
Сверла спиральные с усиленным коническим хвостовиком.
Сверла спиральные с коническим хвостовиком удлиненные.
Сверла спиральные с усиленным коническим хвостовиком укороченные.
Твердость закаленной рабочей части:
Быстрорежущие сверла диаметром до 6мм могут быть цианированными.
Твердость лапок у сверл с коническим хвостовиком HRC=30/45.
Все сверла диаметром от 2мм и выше маркируются. Маркировка наносится на шейке сверла или хвостовике.
Сверла диаметром 0,1-2мм не маркируются.
Похожие статьи:
Архив новостей:
Износ и поломка сверл [c.81]
Характер износа и поломки сверл Причины износа и поломки Способы и средства устранения [c.139]
Характер износа и поломки сверл [c.140]
Особое внимание необходимо обращать на состояние режущего инструмента. Ненадежное закрепление инструмента, несвоевременная смена затупившегося инструмента и его неправильная заточка являются основными причинами износа и поломки режущего инструмента. Виды износа и поломок сверл и способы их устранения даны в табл. 99. [c.230]
Другой характерной особенностью настольно-сверлильных станков является то, что вращающийся при работе режущий инструмент перемещается в осевом направлении только с помощью ручного привода, а не механически. Ручное перемещение обеспечивает повышение качества обработки и предохраняет инструмент от быстрого износа и поломки. Рука, перемещающая рукоятку осевой подачи шпинделя, чувствует движение сверла и может вовремя прекратить перемещение и предохранить сверло от изгиба и поломки. Уравновешивание шпинделя грузом или пружиной увеличивает чувствительность подачи сверла. [c.34]
Поломки сверл, обычно вызываемые назначением подачи выше допустимой для данного сверла (особенно для сверл малых диаметров) большой подачей при выходе сверла из просверливаемого сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на пластинке из твердого сплава илИ неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала детали (наличием раковин, твердых включений и т. д.). [c.231]
Износ направляющих ленточек при работе спиральными сверлами, приводящий к образованию прямого конуса, является весьма нежелательным явлением. Обычно он имеет место при обработке вязких сталей. Он часто ограничивает период стойкости сверла, приводит к защемлению сверла в обрабатываемом отверстии и может служить причиной поломки сверла. [c.79]
Кольцевое сверление отверстий больших диаметров имеет ряд преимуществ перед сплошным сверлением. При этом способе экономится металл, сокращаются расходы энергии на резание и уменьшается нагрузка на сверло. Однако наличие стержня в процессе кольцевого сверления усложняет отвод стружки и затрудняет ввод и вывод инструмента в случае преждевременного его износа или поломки до завершения прохода. [c.127]
При сверлении следует учитывать, что при большой подаче возникают большие силы резания и крутящий момент, которые могут привести к поломке сверла. В связи с большим трением и нагревом сверла во время работы сверление выполняют с обильным охлаждением с расходом СОЖ 10—12 л/мин. Наибольший износ возникает у сверл по уголкам. Наличие критического износа во время работы определяют по скрежету, при появлении которого сверло необходимо вывести из заготовки, а станок выключить. Отверстия диаметром свыше 30 мм обрабатывают в два перехода. Первоначально сверлят сверлом диаметром 25 мм, а затем рассверливают сверлом требуемого диаметра. [c.221]
Поломка сверл может произойти из-за выкрашивания режущих кромок затупления, износа или повреждения кромок ленточек поломки лапки хвостовика. Во избежание поломки необходимо уменьшить скорость резания и подачу заточить сверло заменить направляющую втулку своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя. [c.284]
Подточка цилиндрических ленточек, которая заключается в снятии затылка по ленточке на длине 3—4 мм с оставлением очень тонкой фаски. Цель этой подточки — повышение стойкости сверл в 2— 3 раза за счет уменьшения износа по диаметру, приводящего к образованию прямого конуса и как следствие к защемлению и поломкам инструмента. Применение подточки по ленточке весьма эффективно, за исключением случаев обработки металлов, очень твердых и неоднородных или содержащих абразивные включения. Рекомендуемый задний угол на ленточке 6—8°, ширина оставляемой фаски 0,1—0,2 мм, длина подточки — 1,5—5 мм (в зависимости от диаметра сверл). Подточку рекомендуется производить в сменных обратных центрах, которые для возможности подвода шлифовального круга к сверлу имеют односторонний срез [c.6]
Поломка сверл может произойти вследствие выкрашивания режущих кромок, затупления, износа или повреждения кромок ленточек или поломки лапки хвостовика. Чтобы предотвратить поломку сверл от указанных причин, необходимо уменьшить скорость резания, заточить сверло, уменьшить подачу, заменить направляющую втулку с прослабленным диаметром отверстия, своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя. [c.205]
При обработке отверстий цилиндрическим инструментом (сверлами, зенкерами, развертка.ми) следует предотвращать одностороннее давление на режущий инструмент, нарушающее точность обработки и вызывающее усиленный износ, а иногда поломку инструмента. [c.139]
Наружный диаметр сверла. Из всех контролируемых сверл 4,65% имели диаметр больше предельно допустимого и 3,35% меньше предельно допустимого, что в одинаковой степени могло повлечь за собой брак деталей. Однако, если учесть, что до окончания обработки, т. е. к моменту, когда деталь поступит в ОТК, в отверстиях, просверленных дефектными сверлами, могут работать зенкера, развертки и метчики, то станет ясным, что сверла диаметром меньше предельно допустимого затрудняют работу зенкеров, разверток и в особенности метчиков. Следует ожидать возможный быстрый износ этих инструментов, пониженную стойкость и даже поломку (метчики). [c.72]
Отсутствует механический контакт между сверлящим инструментом и материалом, а также поломка и износ сверл. [c.127]
Обработка ведется при жестком цикле, в котором величина подачи и величина заглубления при каждом вводе сверла остаются постоянными. Из-за неравномерности твердости деталей и степени износа сверла величины крутящего момента и осевой силы изменяются в широких пределах, а в отдельные моменты времени создаются опасные перегрузки, которые приводят либо к продольному изгибу и, как следствие, к уводу сверла, либо к его поломке. Кроме того, при жестком цикле обработки отсутствует объективный критерий, показывающий необходимость вывода сверла из отверстия для охлаждения и очистки от стружки. [c.553]
Стойкость сверл повышают также подточкой ленточек. Ленточки подтачивают на длине 2—3 мм (начиная от главной режущей кромки) путем затыловки под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 мм. Фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался, так как уменьшение может привести к защемлению и поломке сверла. При обработке вязких сталей, сопровождающейся налипанием частиц обрабатываемого материала на ленточке, такая заточка повышает стойкость сверла в 2—6 раз. [c.145]
Разбирать ведомый диск сцепления и заменять его детали, исключая фрикционные накладки, не рекомендуется. 11ри износе или поломке деталей ведомого диска (исключая износ рабочих поверхностей фрикционных накладок), потере упругости пружинных пластин, короблении ведомого диска (если его нельзя выправить) диск надо заменить новым. Для замены изношенных или сильно замасленных фрикционных накладок необходимо осторожно, не задевая за пружинные пластины диска, высверлить сверлом диаметром 3,5 мм латунные заклепки, крепящие фрикционные накладки к пружинным пластинам ведомого диска, и снять накладки. Затем, пользуясь ведомым диском как кондуктором, просверлить в новых фрикционных накладках 20 отверстий диаметром 4,2+ мм и 10 из них (через одно) рассверлить насквозь до диаметра 9 мм (рис. 68). [c.98]
Устройства, Сигнализирующие о поломке инструмента, делятся на контактные и бесконтактные. На фиг. 6 показана схема контактного устройства для контроля глубины просверленного отверстия рабочим органом является щуп 1, который вводится в обработанное отверстие детали 2 если из-за поломки сверла отверстие осталось недосверлен-ным или в нем застрял поломанный инструмент, то щуп упирается в. металл и подает сигнал на электроконтактный датчик 3, который включает сигнальную лампу или реле. Недостаток контактных устройств — износ щупа. [c.20]
При обычной обработке глубокое сверление происходит с постоянной подачей и скоростью по жесткому циклу с периодическими выводами сверла из отверстия. Величина каждого углубления по всей длине отверстия остается постоянной, равной (0,7 — 1) О сверла. Таким образом, при обычной обработке вывод инструмента производится без учета фактически действующей на сверло нагрузки. Поэтому возникающие в отдельные моменты времени перегрузки, обусловленные колебанием твердости детали, затуплением инструмента, изменением условий резанйя при различных углублениях, способствует интенсивному износу, уводу и поломке свёрл. [c.252]
При сверлении могут иметь место следующие неполадки интенсивный износ по задним поверхностям, вы-кращиванне главных и вспомогательных режущих кромок (ленточек), поломка сверла, разбивка отверстия, увеличение осевого усилия резания, увод сверла, прижим, налипание обрабатываемого материала на режущие элементы сверла и др. [c.209]
Концевые фрезы выходят из строя из-за повреждения хвостовой части резьбы хвостовика, износа винтовых и торцовых зубьев по высоте, поломки зубьев, дефектов в месте сварки режущей и хвостовой частей инструмента. Повреждения хвостовой части инструме нта исправляются так же, как у спиральных сверл и зенкеров. Резьба может быть исправлена резьбовыми притирами или после отжига метчиками. [c.249]
При сверлении жаропрочной стали ЭЯ1Т со скоростью резания V = 12-17 м/мин сверлами диаметром 10—14 мм нарост появляется при износе сверла = 0,3 мм. Нарост периодически срывается. Работа сверла сопровождается вибрацией сверла и характерным треском (скрежетом). По мере увеличения износа сверла вибрации усиливаются, и при Лз = 1,5 мм может произойти поломка инструмента. При таком износе иногда происходит сильное разогревание и смятие режущей части сверла. [c.232]
В основном ручные сверлильные машины выпускают прямыми (сверло расположено параллельно валу двигателя), меньше делают угловых машин (сверло расположено под углом 90° к валу двигателя), используемых для выполнения работ в труднодоступных и стесненных местах.
Ручные пневматические машины не имеют особых отличий от электрических, за исключением конструкции самого двигателя.
Перфораторы ручные электрические предназначены для бурения отверстий, пробивания борозд в конструкциях из искусственных и естественных строительных материалов — кирпича, бетона, известняка, гранита и т. д.
Перфораторы состоят из корпуса, электродвигателя, редуктора, кривошипно-шатунно-го механизма, ударного механизма, механизма непрерывного вращения рабочего инструмента.
Гайковерты. Гайковерты ручные электрические предназначены для сборки и затяжки резьбовых соединений. Они состоят из ударного механизма, планетарного редуктора и электродвигателя.
Гайковерты ручные пневматические предназначены для сборки и разборки резьбовых соединений. Они состоят из реверсивного ротационного пневмодвигателя, ударного механизма, корпуса и рукоятки со встроенным в нее пусковым устройством.
Рис. 1. Ручные сверлильные машины а — легкого типа; б — среднего; в — тяжелого
Рис. 2. Ручная сверлильная пневматическая машина ИП-1103 (угловая) 1 — пусковое устройство; 2 — рукоятка; 3 — центробежный регулятор; 4 — корпус; 5 — ротор; 6 — статор; 7 — вал; 8 — планетарный редуктор; 9 — рукоятка подачи; 10 — винт; 11 — крышка; 12 — конические шестерни; 13 — шпиндель; 14 — курок
Шуруповерты ручные электрические предназначены для завинчивания шурупов, винтов и болтов.
Шуруповерт ИЭ-3602 унифицирован с электрической сверлильной машиной ИЭ-1032 и состоит из электродвигателя с двойной изоляцией, двухступенчатого редуктора с цилиндрическими косозубыми шестернями, ударного механизма и корпуса шпинделя. Шуруповерт ИЭ-3601 унифицирован с электрической сверлильной машиной ИЭ-1025Б.
Крепление рабочего инструмента в шуруповертах обеспечивается шариковым замком. Для удобства работы при завинчивании винтов и шурупов отвертка снабжена ловителем.
Рис. 3. Электрический станок ИЭ-1805 для сверления отверстий в железобетоне 1 — тележка: 2 — сверло; 3 — узел подачи воды; 4 — шпиндель; 5 — направляющая колонна; 6 — механизм подачи; 7 — редуктор; 8 — электродвигатель; 9 — распорка; 10 — электрошкаф; 11 — электродвигатель насоса; 12 — бак для воды
Рис. 4. Спиральные сверла а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком
Сверла, рабочие насадки. Рабочим инструментом ручных сверлильных машин являются сверла или различные рабочие насадки.
Спиральные сверла — основной тип сверл. Они предназначены для образования цилиндрических отверстий в сплошном материале (сталь, чугун, латунь, бронза, медь, алюминий и др).
Станкоинструментальная промышленность изготовляет спиральные сверла диаметром до 6 мм с цилиндрическим хвостовиком, а большего диаметра — с цилиндрическим и коническим.
Применяя кроме сверл различные съемные насадки, ручные сверлильные машины можно использовать и для других видов работ, в связи с чем их посадочные размеры шпинделей нормализованы.
Крепят сверла в ручных сверлильных машинах в зависимости от формы хвостовика тремя способами: непосредственно в коническом отверстии шпинделя, в переходных конических втулках, в сверлильном патроне. Коническая часть, выполненная с конусом Морзе, служит для автоматического центрирования сверла в шпинделе, имеющем соответствующую коническую выточку. Лапка, которой заканчивается коническая часть сверла, служит для исключения поворота сверла в шпинделе.
Через переходные конические короткие втулки сверла крепят в тех случаях, когда конус хвостовика инструмента меньше конуса отверстия шпинделя.
Сверла, имеющие цилиндрические хвостовики, крепят в сверлильных трехкулачковых патронах и закрепляют непосредственно в шпинделе ручных машин при помощи хвостовиков с конусом Морзе № 1, 2, 3 и 4.
Трех кулачковый патрон с наклонно расположенными кулачками обеспечивает точное и надежное закрепление сверла. Обойма прочно насажена на гайку, на внутреннем конусе которой имеется резьба, а на торце — конические зубья. При повороте обоймы специальным ключом, имеющим на конце конические зубья, кулачки сходятся или расходятся, зажимая или освобождая сверло.
Рис. 5. Трехкулачковый сверлильный патрон 1 — обойма; 2 — отверстия; 3 — кулачки; 4 — гайка
Ключи кулачковых патронов для безопасного ведения работ выполняют таким образом, чтобы при опускании они сразу выпадали из зажимающего приспособления, если приемное отверстие с ключом обращено вниз. Следует отметить, что двигатель ручной машины при сверлении преодолевает только усилие, необходимое для вращения сверла, усилие же, затрачиваемое на его подачу, осуществляется за счет работающего. Так, при сверлении ручной сверлильной машиной стали средней твердости осевое давление составляет, кН:
Твердосплавный инструмент. Металлокерамическне сплавы, применяемые для твердосплавного инструмента, состоят из зерен карбидов (углеродистых соединений), вольфрама (В), сцементированных вспомогательным металлом — кобальтом (К).
Металлокерамические сплавы ВК2, ВКЗ, ВК6 с меньшим содержанием кобальта обладают наибольшей износоустойчивостью при истирании из всех марок металлокерамических твердых спла-цов. Такие сплавы широко применяются для изготовления рабочих насадок сверлильных машин. Насадки из таких сплавов нельзя подвергать ударным нагрузкам.
Для сверления отверстий диаметром до 12 мм в кирпиче, гипсолите, керамзите, шлакобетоне и аналогичных им строительных материалах могут быть использованы стандартные сверла, оснащенные пластинками твердого сплава ВК2 и ВК6.
Двухлезвийные резцы РД, оснащенные пластинками твердого сплава ВК6, предназначены для сверления отверстий в кирпиче, керамзитобетоне, шлакобетоне и гипсолите. Эти резцы выпускают в комплекте со штангами, которые соединяются с резцами при помощи резьбового соединения М8. Штанги выпускают разной длины. Так, для резцов диаметром 10—25 мм штанги делают длиной 150, 200 и 530 мм, а для резцов Диаметром 32—50 мм — 450, 650 и 800 мм.
Применение витых штанг при сверлении позволяет интенсивно удалять из отверстий буровые отходы, что увеличивает скорость сверления и значительно удлиняет срок службы рабочей насадки.
Для соединения со шпинделем ручной сверлильной машины хвостовики штанг выполняют коническими с конусом Морзе. При сверлении отверстий диаметром 16—25 мм на глубину до 150 мм применяют штанги с конусом Морзе № 2.
Шлямбур ные резцы PIII в комплекте со съемным забурником предназначены для сверления глухих отверстий в кирпичных стенах и гипсолитовых перегородках под выключатели, розетки и соединительные коробки электропроводки в строго заданных местах.
Рис. 6. Твердосплавные рабочие насадки для выполнения отверстий в строительных конструкциях а — резец двухлезвийный РД с витой штангой: 1 — пластинки твердого сплава? 2 —резец двухлезвийный; 3 — витая штанга; 4 — хвостовик с конусом Морзе № 2; б — шлямбурный резец РШ: 1 — корпус коронки; 2 — центровое сверло — забурник; 3 — державка сверла; 4 — хвостовик с конусом Морзе № 2; 5 — пластинки твердого сплава; в — кольцевой резец PK: 1 — хвостовик с конусом Морзе № 2; 2 — штуцер для присоединения резинотканевого рукава, подающего воду; 3 — муфта; 4 — штанга; 5 — пластинки твердого сплава
Шлямбурные резцы РШ изготовляют серийно диаметрами 72, 87 и 102 мм. Средняя скорость сверления отверстий в кирпиче шлямбурными резцами РШ диаметром 72—102 мм, равная 190—120 мм/мм соответствует времени сверления одного отверстия ОД-ОД мин.
Кольцевые резцы РК используют для сверления отверстий различного назначения диаметром до 8 мм в бетонных и железобетонных конструкциях с перерезанием арматуры. Резцы комплектуются штангами, переходниками, проду-вочно-промывными муфтами и забурниками.
Каждому размеру кольцевого резца соответствует штанга, на которой он крепится. Штанги к кольцевым резцам изготовляют длиной от 250 до 800 мм. Кольцевой резец соединяется со штангой при помощи двух цилиндрических шипов, которые входят в пазы штанги.
Хвостовик, на котором устанавливают промывочную муфту, изготовляют одного размера для всех кольцевых резцов.
Резцы оснащаются чечевицевидными вставками твердого сплава марки ВК6. Угол заострения вставок 80°, угол резания 100°.
Буровая пыль удаляется промывкой или продувкой через специальную муфту, которая закреплена на цилиндрической части хвостовика. В муфте имеется штуцер для присоединения резинотканевого рукава от компрессора или водопроводной сети. Герметизация муфты достигается за счет резиновых (при промывке) или фетровых (при продувке) сальников.
Забурники к кольцевым резцам предусмотрены для предварительного центрирования отверстий. Они могут быть использованы также для сверления отверстий глубиной 100 мм, диаметром 24— 50 мм. Кольцевой резец крепят к забурнику при помощи специальных шипов.
Алмазные кольцевые сверла. Наиболее эффективным способом образования отверстий различных диаметров и форм в монолитном бетоне н бетонных конструкциях является сверление отверстий при помощи алмазных сверл.
Сверлильная машина осуществляет вращение сверла (частота вращения от 12 до 113 с-1) и позволяет создавать осевое давление на рабочую насадку от 0,05 кН и выше. Кроме того, имеется приспособление для подачи внутрь сверла воды, необходимой для его охлаждения и выноса разрушенного материала из отверстия. При этом оставшаяся неразрушенной колонка материала (керн) посту* пает во внутреннюю полость сверла и удаляется из него после окончания сверления или остается в отверстии.
Алмазное сверление имеет перед другими способами следующие преимущества: – высокая износостойкость сверла, достигаемая за счет использования самых износостойких режущих элементов — алмазов; – в процессе работы по сравнению с другими способами (твердосплавным и др.) алмазная коронка подвергается самозатачиванию, что дает возможность эксплуатировать ее до полного износа рабочего алмазного слоя, практически без изменения скорости сверления, составляющей 3—5 см/мин и более; – конструктивные особенности сверл и высокая износостойкость алмазов придают рабочей насадке—инструменту способность длительное время сохранять исходные размеры, это способствует получению кернов и отверстий с большой точностью и повторяемостью размеров; – наличие множества острых кромок алмазов, выступающих из рабочего слоя коронки, и небольшой съем обрабатываемого материала за один оборот создают возможность сверления различных материалов без нарушения структуры стенок отверстий или керна, позволяют врезать сверло в материал и выходить из него без сколов; – одним типом алмазных кольцевых сверл можно высверлить отверстия в материалах с самыми различными свойствами, при этом получают керн и отверстия любой степени чистоты, вплоть до полированных. Это зависит лишь от выбора состава связки, крупности алмазов и режимов сверления.
Следует, однако, отметить, что, несмотря на ряд преимуществ алмазного сверления, целесообразно его применять только при сооружении промышленных объектов и общественных зданий, имеющих более продолжительные сроки строительства, так как в конструкции их вносится влага, для охлаждения алмазных сверл, что недопустимо, особенно в зимних условиях.
Алмазные кольцевые сверла СКА состоят из коронки и удлинителя. Коронка с одной стороны имеет матрицу, оснащенную алмазами, а с другой — выточку для соединения с удлинителем. Удлинитель представляет собой трубу из высоколегированной стали.
При помощи специального крепления сверло соединяется со сверлильной машиной и приводится во вращательное движение при определенной осевой нагрузке, в результате чего выполняется процесс алмазного сверления. Отечественная промышленность серийно выпускает алмазные кольцевые сверла трех типоразмеров:
СКА-1 и СКА-2 (первый с пазами, второй без пазов) для сверления отверстий в бетоне и железобетоне марки соответственно до 300 и 300—400;
СКА-3 — для сверления отверстий в железобетоне марок от 400 до 800.
Эксплуатация ручных сверлильных машин (электрических и пневматических), станков и рабочих насадок к ним. Применять сверла большего диаметра, чем указано в паспорте, не рекомендуется, так как производительность сверлильной машины при этом значительно снижается и она работает с перегрузкой.
При подготовке машины к работе (до установки сверла в шпиндель) конус шпинделя и хвостовик сверла тщательно очищают от грязи. Сверло перед установкой должно быть хорошо заточено, а длинный бурав по дереву кроме заточки еще должен быть проверен на отсутствие погнутости.
При работе со сверлильной машиной рационально применять нажимные приспособления, облегчающие работу: скобы, струбцины, винты подачи и др. Нажимать на сверло рекомендуется равномерно до конца сверления. При просверливании сквозных отверстий нажим в конце сверления нужно несколько ослабить, так как может произойти заедание сверла.
Если сверло застопорилось, необходимо немедленно выключить машину и потянуть ее со сверлом вверх. После очистки сверла можно продолжать работу.
При коротких перерывах в работе сверлильную машину рекомендуется укладывать так, чтобы была исключена всякая возможность ее повреждения и загрязнения. Класть машину на землю нельзя. При длительном перегреве сверлильную машину следует отсоединить от электросети или от резинотканевого рукава.
Ручные сверлильные машины электрические. До начала работы необходимо проверить соответствие напряжения сети напряжению ручной сверлильной машины, указанному в маркировочной табличке, прикрепленной к ее корпусу. Затем проверяют, достаточно ли надежно затянуты винты, крепящие отдельные сборные единицы и детали, а также исправность редуктора, для чего шпиндель сверлильной машины при выключенном электродвигателе несколько раз проворачивают рукой. При исправном редукторе шпиндель вращается легко, без заедания.
До установки сверла необходимо убедиться в исправности машины и лишь после этого вставить и закрепить сверло, включить электродвигатель и дать машине поработать в течение 1 мин вхолостую. Если при этом никаких неисправностей не будет обнаружено, то можно приступить к работе.
Машину устанавливают концом сверла на место, предназначенное для просверливания и предварительно намеченное керном, затем включают электродвигатель и одновременно нажимают на машину для подачи сверла в металл.
Запрещается эксплуатировать сверлильную электрическую машину при вытекании смазки из редуктора или из вентиляционных каналов, а также при появлении ненормального шума, стука и вибрации.
По окончании работы сверлильную машину тщательно очищают от пыли и грязи, а рабочую насадку вынимают из шпинделя. Кабель протирают сухой ветошью и аккуратно сматывают в бухту, после чего сдают машину в инструментально-ремонтную мастерскую (ИРМ). При сдаче машины рабочий должен заявить о всех неисправностях, которые были обнаружены им в процессе работы.
Ежедневный технический уход за машиной включает в себя очистку машины от грязи, а по окончании работы — подтяжку резьбовых соединений. Периодическое техническое обслуживание свер-пильной машины проводится не реже одного раза в 2 мес и предусматривает (кроме работ по ежедневному уходу): – замену смазки редуктора (при смене смазки промывают открытые подшипники): первую замену смазки проводят через 50 ч работы, последующие — через 100 ч; – через каждые 50 ч работы очищают детали электродвигателя от угольной пыли.
Исправность изоляции проверяют мегомметром 500 В при включенном выключателе. Сопротивление должно быть не менее 20 Ом.
Через каждые 100 ч работь.; не реже одного раза в 3 мес сверлильная машина подвергается ревизии. Ревизия проводится также при каждой смене щеток.
Смазку сверлильной машины проводят в полном соответствии с картой смазки, предусматривающей периодичность проверки и замену смазки 1—13 (ГОСТ 1631—61) в подшипниках и редукторе через 1—2 мес.
Ручные сверлильные машины пневматические. Перед соединением сверлильной машины с воздухоподводящим рукавом его продувают, удаляя грязь и пыль.
До запуска сверлильной машины нажимают на пусковой рычаг (курок) и заливают в пусковое устройство масло, марка и количество которого указаны в паспорте машины. Затем вывертывают на машине ниппель, снимают пробку и присоединяют ниппель к резинотканевому рукаву, подающему воздух. Нужно особо отметить, что внутренний диаметр рукава должен строго соответствовать данным технической характеристики.
В целях устойчивости и высокопроизводительной работы сверлильных машин следует постоянно контролировать давление поступающей» в них сжатого воздуха, не допуская его падения в пункте расхода ниже 0,5 МПа.
Включать пневматическую сверлильную машину лучше всего постепенно, держа ее в таком положении, чтобы рабочий инструмент (сверло или бурав) был перпендикулярен поверхности сверления.
При остановке сверлильной машины вследствие обмерзания выхлопа или сгущения смазки от мороза запрещается отогревать ее на огне.
В процессе эксплуатации сверлильных машин с целью поддержания в постоянной технической исправности и готовности к работе проводятся ежедневный уход и периодическое техническое обслуживание.
Ежедневный технический уход за машиной кроме описанного выше включает в себя очистку машины от грязи, а по окончании работы — подтяжку резьбовых соединений.
Периодическое техническое обслуживание машины выполняется не реже одного раза в 2 мес и предусматривает кроме работ по ежедневному уходу: – замену смазки редуктора (при смене смазки обязательно в бензине промывают открытые подшипники редуктора): первую смену смазки (смазка УН, ГОСТ 782—71) проводят через 50, а последующие— через 100 ч работы. Пневмодвигатель смазывают два раза в смену индустриальным маслом 20; – устранение в сборочных единицах отдельных неисправностей, препятствующих нормальным условиям эксплуатации или снижающих их эффективность.
По окончании работы машину тщательно очищают от металлической стружки, пыли и других продуктов сверления, вынимают сверло из шпинделя, а ржавеющие части протирают слегка промасленной тряпкой. Резинотканевый рукав аккуратно сматывают в бухту, после чего сверлильную машину комплектно с рукавом и рабочей насадкой сдают на хранение в инструментально-ремонтную мастерскую (ИРМ).
Углы заточки спиральных сверл. Практика показала, что эффективность применения ручных сверлильных машин в значительной степени зависит от правильной заточки сверл — рабочих насадок. Угол заточки (в град) при вершине сверла выбирается в зависимости от твердости материала. Так, например:
Улучшение работоспособности спирального сверла, качество и точность сверления отверстий достигаются путем подточки главных и поперечных кромок, а также ленточек.
Заточка твердосплавного инструмента. Режу, щий инструмент рассчитан на продолжительный срок службы, в течение которого его неоднократно затачивают (резцы РД—6—12 раз, а резцы РК и РШ — 5—6 раз).
Заточку должны проводить слесари-инструментальщики и выполнять ее с особой тщательностью.
Для удобства заточки двухлезвийные и кольцевые резцы насаживают на специальные оправки или штанги, которыми слесарь упирается на подручник заточного станка, выставленный под определенным углом. Причем угол наклона подручника и его положение должны быть такими, чтобы обеспечивалась возможность расположения затачиваемой грани инструмента по касательной к поверх, ности круга.
Во избежание захватывания инструмента вращающимся кругом подручник устанавливают как можно ближе к нему (не далее 3 мм). Лезвие резца должно располагаться не ниже осевой линии круга.
При заточке круг должен вращаться навстречу рабочей грани, т. е. набегать на твердосплавную пластинку. Во избежание ускоренного износа круга, выкрашивания режущих кромок и перегрева твердого сплава прижим инструмента к кругу должен быть легким.
Заточку резцов и других твердосплавных инструментов проводят либо всухую, либо с обильным жидкостным охлаждением. Категорически запрещается при заточке всухую охлаждать нагревшийся инструмент, погружая его в воду, так как это может привести к появлению трещин на пластинках твердого сплава.
В качестве охлаждающей жидкости применяют 3—5 %-ный раствор эмульсола Чаще используют растворы, состоящие из 0,8— 3 %-ной кальцинированной соды с добавлением по массе 2 % мыла (повышать содержание соды сверх 3 % не рекомендуется во избежание разъедания рук рабочего и порчи окраски станка) или 3_5 %-ного водного раствора мыльного стирального порошка и слабого раствора эмульсии.
Заточка твердосплавного инструмента с применением жидкой эмульсии имеет следующие преимущества: – шлифовальный круг долыг , сохраняет чистоту и режущую способность; – поверхность режущей грани пластинки получается более чистой; – улучшаются условия труда слесаря-инструментальщика.
Угол заострения резцов РК и РШ не контролируется ввиду их конструктивных особенностей.
Заточку твердосплавного инструмента проводят заточными плоскими прямого профиля кругами зеленого карбида кремния твердостью СМ1—СМ2, зернистостью 36—46. Применение кругов черного карбида кремния ухудшает качество заточки и в 2—3 раза увеличивает расход кругов.
Для заточки твердосплавного инструмента лучше всего применять круги с наружным диаметром не более 400, внутренним 32— 127 и толщиной 20—40 мм. Окружная скорость при заточке 15— 25 м/с.
Расход шлифовальных кругов КЗ из зеленого карбида кремния — на 1 кг пластинок твердых сплавов, применяемых для оснащения рабочих насадок — инструментов, образующих отверстия в строительных конструкциях, практически можно принять равным 3 кг.
Эксплуатация станков алмазного сверления. Работа., ро обслуживанию станка может быть поручена обученному рабочему-оператору, имеющему соответствующее удостоверение, изучившему инструкцию по эксплуатации и имеющему не ниже II квалификационной группы персонала по технике безопасности.
Доставленный на стройку, к месту алмазного сверления, станок после перевозки тщательно проверяют с точки зрения надежности затяжки резьбовых соединений, закрепления алмазного сверла и регулировки на холостом ходу.
При настройке станка электродвигатель его надежно заземляется. Подвергается обязательной проверке кран, регулирующий подачу воды к алмазному сверлу. К фронту сверловочных работ подводят воду, электроэнергию и по мере надобности сжатый воздух.
Перед началом работ станок устанавливают на размеченном под сверление месте, выверяют при помощи винтов правильность его установки по уровню, на тележку укладывают грузы (повышается устойчивость и жесткость станка), отжимают ручку, фиксирующую привод на колонке. Алмазное сверло при помощи рукоятки подводят до соприкосновения с полом или стеной, включают воду для охлаждения рабочей насадки и удаления бетонной крошки, подключают электродвигатель, проверяют правильность направления вращения (по стрелке) и осуществляют подачу алмазного инструмента.
Глубину сверления определяют по линейке, расположенной на направляющей.
В процессе сверления оператор неустанно следит за отводом воды, выходящей из-под сверла. Цвет ее дает четкое представление о материале, в котором происходит сверление. При прекращении выхода воды немедленно выводят сверло, выключают двигатель, отыскивают причину прекращения тока воды и тут же ее устраняют.
Когда цвет промывочной воды становится серебристо-серым, это свидетельствует о перерезании сверлом арматурного стержня. В этом случае можно сохранить заданный режим сверления, снизив частоту вращения шпинделя и уменьшив осевое давление на алмазное сверло.
Заканчивая сверление отверстий «на проход» в стенах и перекрытиях, перед выходом сверла из отверстия уменьшают давление на него и ограничивают выход не более чем на 5—10 мм. Для этого на механизме подачи монтируют упор, налаживаемый на разные расстояния.
По окончании сверления сверло быстро и осторожно извлекают из отверстия, не прекращая его вращения и промывки, и только после этого выключают двигатель и прекращают подачу воды.
При алмазном сверлении отверстий подчас возникает необходимость получения керна на всю толщину перекрытия — «на проход» или глухого отверстия на заданную глубину.
При сквозном сверлении керн под действием собственной массы и промывочной воды падает на нижележащее перекрытие, а при глухом сверлении извлекается при помощи слабой забивки металлического клина специальными лепестковыми захватами.
После окончания рабочего дня станок протирают от грязи и воды, а ржавеющие части смазывают. Кабель-шнур протирают насухо, аккуратно сматывают в бухту и сдают на склад на хранение. Водопроводный рукав также отсоединяют и сматывают, но перед сдачей на склад его просушивают в теплом помещении.
Учитывая, что станок подключается к сети напряжением 220 В и в зону сверления подается охлаждающая вода, в процессе эксплуатации необходимо с особой тщательностью проверять исправность заземления и строго соблюдать меры техники безопасности.
Эксплуатируя станок алмазного сверления, категорически запрещается: – работать без индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки и галоши) и надежного заземления; – проводить полную или частичную разборку станка, не отсоединив его от сети; – перемещаться с одного участка работы на другой с работающим станком; – оставлять привод не закрепленным на рейке; – проводить разборку электропривода лицам, не имеющим на это права; – продолжать работу при обнаружении неисправности в станке; – оставлять станок, включенный в сеть, без надзора.
Заточка и замена изношенных алмазных сверл. Если скорость сверления (производительность) почти не увеличивается даже после повышения давления — значит алмазное сверло зашлифовалось и требуется его заточить. Заточку ведут простейшим способом — сверлением отверстия в толще абразивного круга. Вскрытие алмазов нового сверла производится таким же способом.
Практикой установлено, что коронки изнашиваются в несколько раз быстрее, чем удлинители. При этом в алмазном сверле заменяют только самую коронку, используя бывший в эксплуатации, но пригодный к дальнейшей работе удлинитель. Для этого место сочленения коронки и удлинителя нагревают до температуры плавления припоя 240 °С и отсоединяют от удлинителя изношенную коронку.
Перед пайкой поверхность проточки коронки и удлинителя протравливают соляной кислотой. Затем в местах пайки нагревают (до температуры плавления припс.) ПОС-40) новую коронку и удлинитель и соединяют их вместе до упора. Как только сверло остынет, место соединения зачищают и сверло вновь готово к работе.
Удлинитель используют до тех пор, пока он не будет изношен на 0,3—0,4 мм на сторону по наружному диаметру и на 0,2—0,3 мм на сторону по внутреннему диаметру.
Сверла - инструменты продолговатой формы для проделывания отверстий с помощью дрели или другого вида станков с вращательным приводом. Вращательное движение использует торец для сверления или зенкования готовых отверстий.
Бур состоит из двух основных частей - рабочей и захватной. Рабочий фрагмент располагается от передней части сверла до конца канавки. С другой стороны, хвостовик — это часть сверла, удерживаемая рукояткой инструмента.Обе части находятся на противоположных сторонах. Стоит добавить, что у большинства сверл хвостовики прямые, но есть и конические хвостовики Морзе для сверления под большими нагрузками.
By Ssawka, CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=9853523
0 9002
используется для изготовления цилиндрических отверстий. Они доступны в двух версиях - сплошные и комбинированные сверла.При использовании этого типа сверла дальнейшая обработка материала невозможна.
Применяются для сверления отверстий большего диаметра - до 45 мм, но менее точны, чем спиральные сверла. Конструкция данного варианта сверла состоит из двух прямых витков, а само сверло не имеет канавок для отвода стружки
Применяются для сверления отверстий в металле, древесине и пластмассы.Чаще всего их изготавливают из стали. Они могут успешно сверлить такие материалы, как медь, алюминий, латунь и другие мягкие материалы. Они предназначены для выполнения простых бытовых задач пользователями, не требующими особой точности.
Изготовлены из быстрорежущей стали. Чаще всего используется для сверления металла, дерева и пластика. Эти типы сверл отличаются высокой точностью и простотой сверления.Часто используется профессионалами.
Наиболее часто используется для сверления различных видов листового металла и цветных металлов, а также пластмасс и драгоценных металлов. Чаще всего используется в автомобилестроении и машиностроении благодаря исключительной точности. Помимо точности важным преимуществом этого варианта сверла является скорость сверления.
Отличаются исключительной твердостью и прочностью, покрыты нитридом титана.Они позволяют сверлить даже самые твердые материалы, такие как закаленная бронза или ковкий чугун. При этом они отличаются более длительным сроком службы без потери точности в период даже переэксплуатации
Чаще всего используются для твердых и мягких металлов. Их преимущество в шестикратной большей твердости, чем у обычных стальных сверл. Кобальтовое покрытие упрочняет лезвие, позволяя точно сверлить даже самые твердые материалы.
Используется для сверления отверстий в бетоне, кирпичной кладке, железобетоне и природном камне. В зависимости от размера их можно использовать для точного сверления и больших отверстий. Их преимуществом является неразрушаемость — даже после сложной работы лезвие можно регенерировать.
Предназначены для перфораторов.Их можно просверлить в любом природном материале, а диаметр обычно находится в пределах - 3-13 мм.
В основном используются для сверления бетона, асфальта и камня.
В другой нашей статье мы описываем: Как выбрать сверло для резьбы, стол резьбы
В другой нашей статье мы описываем Сверла по дереву
В другой нашей статье мы описываем: Настольная дрель и дрель патрон
W В другой статье описывается: Сверла по металлу
В другой статье мы описываем: Как заточить сверла
- Сверла по бетону
900
.2019-01-25 09:32:00 Кристофер
Сверло – известный инструмент, входящий в оснащение как домашних мастерских, так и профессиональных рабочих мест. Его функция заключается в проделывании отверстий в различных типах поверхностей с помощью дрели или другого станка на основе вращательного привода. По рукояткам, применению и конструкции мы различаем несколько типов сверл.Однако, прежде чем мы перейдем к различным типам сверл, стоит познакомиться со структурой каждого из них. Итак, сверло разделено на две части: рабочую и захватную. Первый — от торца сверла до конца флейты. В свою очередь, к дрели или станку крепится захватная часть, конструкция которой позволяет удерживать дрель в устойчивом положении. Основной классификацией сверл является разделение по конструкции. Поэтому мы различаем:Типы сверл и области применения
Другая классификация сверл связана с типом обрабатываемого материала. Поэтому различаем сверла по металлу, дереву и бетону.
При выборе сверл также следует обращать внимание на тип держателя (присоединяемого наконечника) дрели или станка. Наиболее популярными из них являются хвостовик 1/4 дюйма, цилиндрический хвостовик, хвостовик SDS Plus, шестигранный или цилиндрический хвостовик с тремя плоскостями.
Сверла являются режущими инструментами. Их основной задачей является сверление то есть проделывание отверстий в различных материалах. В зависимости от конструкции дрели можно работать на таких поверхностях, как дерево, бетон, кирпич, металл и многое другое, включая стекло. Мы представляем наиболее важную информацию, связанную с буровыми долотами, их применением и конструкцией.
Это самый популярный тип сверл, используемых для выполнения цилиндрических отверстий во многих материалах.Они изготавливаются из быстрорежущей стали, инструментальной стали или спеченных карбидов. Спиральные сверла используются для изготовления готовых отверстий или для дальнейшей обработки или для последующего нарезания резьбы.
Они подходят для сверления отверстий большого диаметра даже в очень твердых материалах. Коронки обычно изготавливаются из стали, алмаза или карбида. Они существенно отличаются от классических спиральных сверл по внешнему виду.Трубчатые корончатые сверла используются для сверления глубоких отверстий, в том числе насквозь. Сверло с чашеобразным наконечником используется для сверления неглубоких отверстий. Этот тип сверла используется для таких материалов, как кирпич, бетон, керамогранит, камень, керамика и стекло. К наиболее популярным производителям алмазных коронок относятся, в частности, Husqvarna , Tyrolit и Dr. Шульце .
Типичные сверла для сверления отверстий в древесине.Их канавка большая и имеет специальную форму для эффективного удаления лишней стружки. Они подходят для сверления отверстий небольшого диаметра и глубины. Благодаря специальному центрирующему конусу спиральное сверло лучше проникает в материал и более стабильно при сверлении.
Также известные как лопастные или плоские сверла, они также используются для сверления дерева, но менее точны, чем упомянутые спиральные сверла.В свою очередь, с их помощью можно сверлить более крупные отверстия, даже до 45 мм в диаметре. Наконечники сверл не имеют характерных канавок для удаления стружки и состоят из двух прямых витков. Это сверло можно с успехом использовать для ручного бурения.
Колонковая дрель Husqvarna DM 400
Сверление в бетоне и подобных материалах, таких как кирпич или камень, требует использования прочных сверл и мощных электроинструментов .Для сверления в бетоне применяют, в основном, Widia, алмазные и ударные сверла. Что касается типа сверл, наиболее распространенными являются типичные спиральные и корончатые сверла. В случае корончатых сверл можно найти модели длиной до 500 мм . Сверление железобетона требует использования чрезвычайно прочных сверл. Для этой цели хорошо подойдут титано-углеродные спиральные сверла или специальные алмазные коронки. Корончатые сверла используются для сверления отверстий большего диаметра в бетоне.Это оборудование в сочетании с алмазными коронками способно легко пробить толстые бетонные стены, в том числе армированные. Ведущими производителями станков для колонкового бурения являются: Husqvarna , Milwaukee , Tyrolit , Dr. Шульце , Чикаго Пневматик , Атлас Копко .
Сверление по дереву можно выполнять с помощью нескольких типов сверл. Самое главное правильно настроить сверло на предполагаемое использование отверстия, его диаметр и глубину.Для отверстий среднего размера можно использовать спиральные сверла. Если вы хотите большей точности, вам следует использовать спиральные сверла. Конечно, для сверления по дереву можно использовать лопастные сверла, приспособленные к этому и рассмотренные ранее. Однако вы должны принять во внимание, что они менее точны.
Само собой разумеется, что и керамическая плитка, и керамогранит являются очень твердыми материалами. Это означает, что для их сверления следует использовать соответствующие прочные инструменты.Вам не придется долго думать над выбором подходящего сверла для этих материалов — конечно, лучше всего остановить свой выбор на алмазных сверлах или специализированных твердосплавных сверлах (так называемых видиа). Они достаточно сильны, чтобы выдержать такую тяжелую работу. Что касается типа сверла, в основном используются спиральные и корончатые сверла, а также специальные сверла с плавниками.
Рынок насыщен разнообразным буровым оборудованием. Самыми популярными приспособлениями являются, наверное, всем известные дрели, дрели и молотки.Выбор нужного оборудования в этой категории очень велик. В нашем предложении есть продукция проверенного бренда Milwaukee . Электроинструменты этого производителя отличаются высочайшим качеством, мощностью и долговечностью.
.
Сверла — это режущие инструменты, предназначенные для проделывания отверстий в твердом материале (хотя возможна и работа в ранее сделанном отверстии — сверление). В нашей статье вы узнаете, что такое конструкция дрели.
Спиральные сверла предназначены для выполнения отверстий:
- готово, т.е. отверстие не подвергается дальнейшей обработке, такой как, например, развертывание, растачивание. Такое отверстие обычно можно получить с помощью сверл из быстрорежущей стали класса допуска IT11-IT12, а при благоприятных условиях можно получить класс точности IT10 (в случае сверления коротких отверстий или коротких сверл),
- для дальнейшей обработки, т.е. рассверленной или обработанной.Наиболее распространены грубые развертки, корректирующие геометрию отверстия или готовые развертки с допуском IT7 и выше,
- для последующего нарезания резьбы метчиками или накатниками.
Сверла изготавливаются:
- из стали HSS - быстрорежущая сталь, сверла предназначены для стали и стального литья,
- сталь HSS-E INOX - быстрорежущая сталь с 5% кобальта, предназначена для стали, нержавеющей стали и чугуна,
- с напаянной пластиной G10 - предназначен для нержавеющей стали, чугуна и закаленных материалов до 50 HRC,
- из карбида ВХМ - предназначен для стали, нержавеющей стали, чугуна и закаленных материалов.Их применение ограничивается станком (фрезерным или токарным станком с ЧПУ), который должен иметь осевое биение менее 0,01 мм.
Дрель состоит из 2-х основных частей: рабочей и захватной. Рабочая часть расположена от передней части сверла до конца канавки.
Рабочая часть подразделяется на:
- направляющая часть - находится между хвостовиком и режущей частью.Эта часть имеет стружечные канавки с бляшками снаружи. На поверхности пластины можно измерить конусность направляющей части к зазору:
- для Ø2 ÷ 6 мм - конусность 0,04 ÷ 0,06 мм,
- для диаметров свыше Ø6 - конусность 0,05 ÷ 0,10 мм, на расстоянии 100 мм.
Конструкция конуса в направляющей части продиктована риском «заклинивания» сверла, особенно в отверстиях большого диаметра.
Конструкция сверла Рис.1
2. Режущая часть
Включено в этот раздел:
- режущая кромка, являющаяся основной обрабатывающей деталью, угол ее для стали и чугуна 118°,
- зазорная поверхность - всегда опущена от режущей части,
- Канавка для стружки - Выводит стружку за пределы отверстия,
- пластина - помогает стабилизировать сверло в отверстии,
- вырез - это первая часть, соприкасающаяся с материалом.
Конструкция буровой установки - самая важная информация была изменена в последний раз: 23 августа 2020 г. автором Tomek
.Отличаются не только ценой, но и качеством исполнения и техническими параметрами. Однако даже у самой профессиональной электродрели могут возникнуть проблемы с правильной работой, если она не оснащена сверлом надлежащего качества. Так как же правильно выбрать сверла с учетом их различных областей применения?
Нет ничего плохого в том, что покупая дрель, мы в первую очередь обращаем внимание на удобство ее использования, такое как тип питания, мощность и ударная функция, при этом не забываем проверять качество дрели биты, предлагаемые в наборе.Даже самый лучший электроинструмент не будет выполнять свою функцию без правильно подобранного сверла. Они должны быть адаптированы в первую очередь к типу обрабатываемого материала:
При выборе сверл также стоит учитывать тип крепления, т. е. так называемый захват.Он должен соответствовать имеющемуся у вас электроинструменту. На рынке различают:
сверла цилиндрические - иначе их относят к традиционным. Как следует из названия, они имеют ручку в виде удлиненного цилиндра. Они очень популярны, применяются в основном в сверлах с быстрозажимным и зубчатым зажимом, но хорошо работают практически во всех типах дрелей и шуруповертов. Недостатком цилиндрического патрона, однако, является риск остановки сверла во время работы, особенно когда мы используем инструмент большой мощности,
цилиндрические сверла с тремя плоскостями - это разновидность традиционного цилиндрического сверла.Они имеют рукоятку в виде удлиненного цилиндра, который разделен на три плоскости.
Сверла цилиндрические- снабжены цилиндрической рукояткой со шлицем, препятствующим вращению инструмента в патроне дрели. Их можно использовать для бетона, особенно если они имеют наконечник из карбида вольфрама (так называемые сверла Widia).
Оснащены точными лезвиями и эффективной системой пылеудаления, что гарантирует высокую эффективность сверления. Они предназначены для устройств со стандартными кулачковыми патронами.Они могут быть изготовлены из различных сплавов – в зависимости от обрабатываемого материала.
Диаметр хвостовика сверла SDS-plus составляет 10 мм. Это самый популярный тип крепления из группы SDS, обычно называемый хвостовиком SDS. Сверла SDS-plus полностью закалены и устойчивы к работе в тяжелых условиях. Они входят в категорию самых быстрых сверл по бетону.
Позволяет быстро и без проблем сверлить отверстия в кирпичной кладке, бетоне, кирпиче, кубе, граните и натуральном камне.Благодаря короткой головке отвал сбрасывается в спираль. Это важно, так как снижает риск заклинивания сверла.
Сверла SDS-max оснащены пятью шпоночными канавками.Два овальных удерживают инструмент, а три продольных передают ему электрическое вращение. Они позволяют сверлить отверстия от 12 до 155 мм.
К преимуществам этого типа сверл относятся очень хорошее качество, скорость и эффективность сверления. Кроме того, во время сверления нам не приходится иметь дело с явлением вращения сверла в рукоятке сверла при приложении большого усилия. Более того, замена инструментов с шестигранным хвостовиком 1/4 дюйма очень проста, что упрощает выполнение самых разных работ.
Рабочая часть сверл этого типа иногда покрыта тонким титановым покрытием, благодаря чему они отличаются более высокой поверхностной твердостью. Однако это дорогостоящий процесс и поэтому используется редко. Чаще всего окисляется поверхность конических сверл.Благодаря покрытию инструменты менее подвержены коррозии, работают более эффективно и имеют увеличенный срок службы.
При выборе сверл обратите внимание на два основных вопроса - их соответствие типу обрабатываемого материала и совместимость хвостовика с типом насадки в электроинструменте. Только так мы выберем правильные аксессуары, которые гарантируют быструю и безотказную работу.
.90 000
Уже довольно давно можно обмениваться инструментами, которые на практике оказываются незаменимыми для выполнения различных задач в сфере строительства и ремонта. Безусловно, в этом контексте стоит поговорить о буровых работах, без которых действительно трудно представить себе строительство объекта или его эффективную реконструкцию. Значение упражнений огромно. Их единственной функцией является сверление отверстий в различных типах материалов.Тот факт, что их много, означает, что существует также большое разнообразие упражнений. Это совершенно естественно.
Какие типы сверл ожидают продажи?
Приличное сверло должно быть изготовлено из подходящего материала, который обеспечит ему оптимальную прочность и позволит легко делать отверстия в конкретном материале. Когда дело доходит до сверл по бетону, они используются чаще всего. Помимо универсальных, указываются и более специализированные варианты.Сверла Widia на основе карбида вольфрама можно заменить. Они используются с перфораторами и подходят для бетона, камня и кирпича. Обычно они имеют диаметр от 3 до 13 миллиметров.
Что касается сверл по дереву, то также есть несколько вариантов. Цилиндрическое отверстие можно сделать с помощью спиральных сверл. Они могут быть однородными или комбинированными. На практике их можно использовать для сверления отверстий, готовых к дальнейшим этапам обработки или для последующего нарезания резьбы.Когда мы хотим получить глубокое отверстие в деревянной поверхности, подойдут спиральные сверла и шнеки. Спираль заканчивается лезвием, а канавка отвечает за планомерный отвод стружки. Дополнительным элементом является центрирующий конус, обеспечивающий стабильность сверления. Есть еще плоские сверла — они делают отверстие большего диаметра, но не такие точные.
Металл – вызов для дрели и дрели
Оставаясь на представленных в продаже типах сверл, нужно остановиться на предназначенных для работы с металлами.Трудно не сделать вывод, что сверла по металлу являются одними из самых передовых на данный момент. Здесь можно указать универсальные, подходящие для мягких металлов (медь, латунь или алюминий), а также для совершенно разных типов материалов. Наиболее распространены стальные сверла. Далее у нас есть высокоскоростные сверла из быстрорежущей стали – идеальное решение для профессионалов. Интересно выглядит ассортимент кобальтовых сверл – в шесть раз прочнее обычных стальных, подходят для твердых и мягких металлов (легированная сталь, углеродистая сталь, жаропрочная сталь, кислотоупорная сталь, серый чугун).
Рыночное предложение также включает конические сверла, предназначенные для работы с листовым металлом, цветными металлами, нержавеющей сталью, а также с пластиком. Также стоит порекомендовать сверла из титана, известные своей исключительной долговечностью. На заводе они покрыты нитридом титана. Им можно сверлить самые твердые металлы, такие как тянутый чугун или закаленная бронза. Все с очень высокой точностью. Они более устойчивы к истиранию, чем кобальтовые сверла.
Где купить хорошую дрель?
Эти инструменты широко доступны, но также сильно различаются по качеству.Поэтому специалисты рекомендуют закупаться в специализированных магазинах с признанным положением на рынке. Это гарантирует, что рекомендуемые продукты будут тщательно отобраны. Интернет-магазин Muntech34.pl предлагает очень широкий ассортимент сверл, который также продает в розницу. - Действительно, сверла являются важным элементом нашего ассортимента. Мы поставляем практически все , востребованные рынком, - говорит специалист магазина г-н Шимон. - Большое преимущество в том, что вам не нужно много платить за качественную дрель, по крайней мере, у нас , - добавляет он с улыбкой.После покупки твердого сверла стоит обзавестись недорогими и эффективными видами сверл.
[Голосов: 2 Среднее: 3/5] .
